H型钢矫直机矫直辊过载控制程序的研究与应用

针对马钢大H型钢生产线中悬臂辊式可变节距矫直机的4＃矫直辊长期过载,导致该矫直辊减速机多次出现轴承以及齿轮损坏的现象,研究开发出了一种H型钢矫直机矫直辊过载控制程序,使得矫直机各矫直辊的过载状态得到了有效控制,实际使用效果很好。     

典型辊系钢管矫直机矫直盲区的研究

主要研究了交错辊式和对置辊式两种典型辊系钢管矫直机在矫直工艺中产生的矫直盲区现象。分析了这两种钢管矫直机矫直盲区的形成原因,以及矫直盲区的位置与大小,并通过分析影响矫直盲区范围的辊距、有效辊身长度和辗压重叠系数等因素,提出了减小钢管矫直盲区以及提高钢管矫直质量的方法。     

二辊矫直机辊形参数的探究

二辊矫直机是钢铁产业必不可少的设备.它不仅能使轧制产品得以矫直,还能使产品内部组织和性能得以改善.本文简要介绍了国内外二辊矫直机的研究现状和未来趋势,提出了发展二辊矫直机需要解决的若干理论与技术问题,以及解决这些问题的有效途径.     

钢管热处理线斜辊矫直机矫直原理及常见辊系浅析

本文通过对金属轧件弯曲变形与曲率的变化、矫直原理、斜辊式矫直机的矫直原理的阐述,分析了常见三种辊系布置的斜辊矫直机的特点,三种辊系对钢管矫直过程中弹塑性变形区长度和应力反向次数的影响,提出了热处理线斜辊矫直机辊系选型的理论参考依据。同时指出了十辊矫直机增加了矫直单元,矫直质量更稳定,生产效率更高;但通过对钢管原始几何尺寸,加热过程及淬火环节的控制,减小钢管矫直前的原始曲率,选择六辊或七辊矫直机可以节约矫直机的投资运行成本,也能达到满意的矫直精度。     

Φ920mm十辊管材矫直机的研制

介绍了Φ920 mm十辊管材矫直机的主要技术要求、矫直系统构成、工艺布置、设备结构创新设计等.实际使用情况证明,该管材矫直机结构紧凑、性能可靠、矫直精度高.     

Ф80十辊圆钢矫直机组的结构特点

为了满足对矫直精度和矫直效率的更高要求,在七辊和两辊矫直机基础上,开发研制了80十辊圆钢矫直机组。十辊矫直机采用的恒压对辊压紧技术降低了对来料的要求;采用的液压马达预旋转结构显著提高了矫直速度;采用2-2-2-2-2的辊系布置提高了其矫直精度。整个矫直机组矫直速度最高可达2 m/s,圆钢矫直后直线度可达0.5 mm/m。对矫直机结构进行了强度、刚度有限元分析,保证设备的可靠性。     

辊式矫直机弯辊设定与辊缝补偿方法

基于弹塑性变形理论,可推导出辊式矫直机辊缝计算方法,但负载情况下矫直机本体发生较大的弹性变形,导致实际辊缝比预设定偏大;同时,由于矫直力大小沿带钢宽度方向分布不均匀,设备本体变形沿辊长方向呈一定的挠曲线形状,从而导致辊缝沿辊长方向的不均匀,影响带钢矫直效果,传统二维理论模型无法考虑这部分变形量。本文以某5辊粗矫机为例,对负载情况下设备弹性变形量进行了三维定量计算,并举例介绍了矫直机辊缝补偿方法和弯辊预设定方法。研究成果投入现场应用后,对提高成材率、改善产品质量起到明显的改进作用。     

二辊矫直机辊形参数的探究

二辊矫直机是钢铁产业必不可少的设备。它不仅能使轧制产品得以矫直,还能使产品内部组织和性能得以改善。本文简要介绍了国内外二辊矫直机的研究现状和未来趋势,提出了发展二辊矫直机需要解决的若干理论与技术问题,以及解决这些问题的有效途径。     

六辊矫直机矫直钢管管端的理论研究

探讨了六辊矫直机矫直钢管的变形受力及其改善状况。提出了六辊矫直机对辊压扁椭圆矫直法。合理选择矫直辊间距和矫直辊装设角是提高钢管矫直精度的重要途径,合理选择中间辊的弯曲矫直压下量是全面提高钢管矫直质量的关键。     

管材六辊矫直机改进辊型计算及矫直精度检测装置

为了提高管材矫直精度,改进目前管材矫直机的检测装备,针对管材头尾难以矫直的问题,基于六辊矫直原理,采用双曲线辊型和反弯辊型相结合的复合辊型管材矫直机,对管材全长进行了矫直,并分析了弯曲变形中应力、应变、曲率之间的关系;在管材六辊矫直机上,对其中间一对辊采用了反弯辊型,改进了管材端部的矫直效果。同时,设计了检测管材平直度的装置,精度达到0.01 mm,用以检测管材矫直产品是否满足要求;若不满足,则测出误差数据,并将该数据反馈至生产设备以便及时调整,从而生产出高精度的产品。研究结果为实际管材矫直的在线检测提供了理论支持。     

水下焊接机器人磁块单元的优化设计

磁路设计是爬壁机器人的关键技术之一,针对一种新型水下移动焊接机器人的柔性履带吸附与张紧问题,提出一种既可增加机器人负载能力,又能实现履带非接触式张紧的新型双磁路磁块单元结构。运用有限元方法,建立了该磁块单元的数值计算模型,研究了永磁体、轭铁及铝块等因素对磁块单元吸附力的影响,分析了磁块单元周围的磁场分布,对其关键结构参数进行了分析和优化设计,使磁块单元能够为机器人提供较强的吸附力与合适的张紧力。通过试验表明,仿真计算结果与实际测试结果基本相符。     

高速铁路承轨台模板拉深成形工艺优化研究

通过Dynaform有限元模拟，制定了高速铁路承轨台模板两次拉深成形工艺方案。采用均匀设计法，选择出了预成形最佳压边力与坯料尺寸的组合。预成形实验结果与模拟结果符合较好，法兰外边缘宽度方向尺寸最大相对误差为1．22％，长度方向尺寸最大相对误差为4．86％。通过该拉深成形工艺方案获得了表面质量和尺寸均合格的高速铁路承轨台模板零件，并进行了小批量生产，已应用于工程实际。     

永磁吸附履带式管外爬行机器人的力学分析及运动仿真

为提高管外机器人的负载能力与越障能力，设计一种永磁吸附履带式管外爬行机器人。建立机器人在管道上的静力学和动力学模型，得到机器人在轴向和周向稳定运动时的吸附力条件。利用Ansoft Maxwell对比分析磁性履带组中永磁铁2种不同布局方式，选定合适的布局方式并计算该布局方式下磁性履带组在轴向和周向运动时能够提供的吸附力，验证了磁性履带组设计方案的合理性。最后基于ADAMS进行了运动仿真，得到越障过程中质心变化规律，验证了机器人具有良好的越障性能。     

洗衣机离合器在线开启力智能测量仪的研制

洗衣机离合器开启力智能在线测量仪以单片机为核心,配以电阻应变片式的力传感器及自动定位装置,结合测试系统的传递函数,提出了动态测量中自适应补偿测量系统的设计方法,使得测量力能很好地跟踪作用力,保证测量的准确性。     

超声金刚石线锯复合加工工件的对比实验研究

使用改进的金刚石线锯加工机床,分别在有超声作用与无超声作用下对金刚石线锯切割工件的过程进行研究。结果表明:锯切力随金刚石线锯线速度的增大而变小,随工作台进给速度的增大而变大;相同条件下,超声金刚石线锯复合加工与单纯用金刚石线锯加工相比,加工过程中锯切力要小得多,工件加工轨迹直线度更好,表面粗糙度值更小,工件表面加工质量更好。      

基于有限元法的正反向模拟技术在链轨节锻造中的应用

锻造过程的预成形设计是提高锻造质量和降低产品成本的一个极其重要的方面，基于刚一粘塑性有限元法的正反向模拟技术能够从最终的锻件形状直接得出坯料的预成形形状，通过改善设计制坯操作来减少作为飞边的材料浪费。中介绍了覆带链轨节锻造的常规工艺，说明了目前覆带链轨节锻造中存在的问题，阐述了有限元法、预成形设计思想和正反向模拟技术以及它们在覆带链轨节锻造中的应用。     

履带式船用水下观察机器人设计与吸附分析

为了解决船体壁面附着物及锈蚀检测不便等问题,对履带式船用水下观察机器人开展设计与吸附分析。基于设计指标和总体结构,建立机器人运动学模型,求解机器人在直线下滑和纵向倾覆状态下单块磁体所需的理论最小吸附力。利用Maxwell对磁体模型参数进行优化,并对履带组件上布置单块磁体、N-S正反充磁2块磁体和3块磁体分别进行仿真,确定采用N-S正反充磁布置。最后制造功能样机进行实验验证。结果表明：机器人静态不失稳主要取决于其纵向倾覆状态,陆上行走单块磁体理论吸附力要达到230 N,水下运动要达到140 N;磁体模型参数确定为背板厚度3.5 mm、磁体厚度13 mm、仿真及实验船板厚度5 mm;优化后单块磁体与金属壁面满足5 mm以内的接触间距,相邻两块N-S正反方向充磁布置,等效单块磁体与金属壁面满足6.5 mm以内的接触间距;搭建样机验证了机器人设计指标的有效性,同时利用刮泥板有效限制附着物厚度,磁体与金属壁面在接触间距内实现可靠吸附。     

某型装甲车用履带断裂分析

装甲车训练时履带发生断裂,通过宏观检验、化学分析、力学测试、金相检验以及断口分析等手段,对取样的失效件进行综合分析。结果表明:化学成分符合国家标准规定,硬度符合相应技术要求,金相组织均为回火索氏体,未发现异常组织,断口均为韧窝,装甲车履带的失效是由于在湿软且起伏较大的路面行进时,履带所受阻力过大导致履带销变形,进而导致端联器、诱导齿、导齿盖及履带板等相关部件非正常受力,在大阻力行进过程中部件局部位置受力过大,最终导致其过载断裂。建议增加履带销的截面积,评估装甲车行进过程中履带板所受阻力,根据受力情况重新设计履带销的合适壁厚,或采用实心履带销。若实心履带销仍不能满足强度要求,或考虑装甲车的整体负重,建议更换履带销使用材料,选择强度级别更高的材料以保证履带销的整体强度。     

滑块式分拣机分拣道岔的数学模型设计(英文)

介绍了滑块式分拣机的基本结构与特点,通过对其分拣动作的动力学分析,提出了分拣道岔数学模型的总体设计思路。对比3种分拣道岔初始段数学模型的特点,建立了其设计方案及数学模型,并用类似的分析原理设计出结束段数学模型,然后建立中间段数学模型,最后确定整个分拣道岔的安装位置,从而完成了滑块式分拣机分拣道岔的数学模型设计。     

Longitudinal forces in railway track and tamping machine shifting sets

Following American and British experience some attempts have recently been made in Poland to determine the axial forces in a rail by using the constrained transverse displacement technique. The method is based on vertical dislocation of a rail section separated from the rail-track up to a certain height with the registration of force used for this purpose. An original testing apparatus has been made to measure the forces and displacements. Taking advantage of experimental investigations it was possible to point out that horizontal displacements of the rail are indispensable. Hence, further investigation tasks were concentrated on constrained horizontal dislocations of the entire track grate.Using a specially prepared apparatus it was possible to measure the axial forces within the tamping machine shifting set and the transverse track displacements with various tensile forces in the rails (in the range of 0–500 kN). It was indicated that the tamper is a machine that can be employed for the determination of axial forces in rails using the constrained transverse dislocation technique. The method provides a capability of precise control of the displacement values. It is also possible to utilize measuring force and displacement testers and to create an operator's station. However, the problem is complex, which is indicated by the pulse mode of the horizontal force characterized by a much variable time characteristic.