消失模铸造充型过程数值模拟

运用PROCAST软件对板形铸钢件的消失模充型过程进行了数值模拟。考察了阶梯式浇注系统的充型顺序以及底注式浇注系统的充型形态，另外研究了底注式浇注系统的浇注速度对缺陷形成的影响。模拟结果表明，消失模铸造中，金属液优先从阶梯式浇注系统的上层内浇道充型，充型前沿流动紊乱，铸件容易出现气孔或夹渣；对于底注式浇注系统，充型前沿的流动相对平稳，但过快的浇注速度同样会导致气孔或夹渣缺陷。     

模拟对比分析消失模铸造与普通铸造充型过程

利用数值模拟技术,分析对比了四种铸件消失模铸造和普通空腔铸造充型过程的差异,以及流动进程中的温度场分布的差别。结果表明,消失模充型顺序与普通空腔铸造充型顺序大为不同,消失模流动过程的热量损失较普通空腔铸造热量损失大得多。同时发现,在消失模铸件表面容易因残余泡沫而造成表面渣气孔,实际铸件的表面质量也证明了这一点。针对消失模的这些特点提供了改进工艺的实例。     

摩托车发动机左盖压铸缺陷分析及成形工艺优化

针对摩托车发动机左盖成品率和生产效率较低的问题,利用铸造数值模拟软件Anycasting模拟了铸件压铸成形中金属液充型和凝固过程,分析了问题产生的原因。结果表明,金属液充型过程中存在涡流、卷气现象,铸件壁厚处存在孤立的液相区,导致铸件出现缩孔、缩松、气孔等缺陷;冷却系统设计的不合理延长了金属液凝固时间,影响了铸件生产效率。通过改变进料方式、优化内浇口和溢流槽、增加冷却水道和局部冷却等措施,铸件的成品率和生产效率得到了较大的提高。     

消失模铸造与普通铸造充型过程特点的数值模拟对比分析

利用数值模拟技术,分析对比了四种铸件消失模铸造和普通空腔铸造充型过程的差异,以及流动进程中的温度场分布的差别。结果表明,消失模充型顺序与普通空腔铸造充型顺序大为不同,消失模流动过程的热量损失较普通空腔铸造热量损失大得多。同时发现,在消失模铸件表面容易因残余泡沫而造成表面渣气孔,实际铸件的表面质量也证明了这一点。针对消失模的这些特点提供了改进工艺的实例。     

高温合金薄壁件铸造工艺优化设计北大核心

高温合金缘板铸件曲面形状复杂，壁厚不均匀，易产生缩孔、显微疏松、气孔等铸造缺陷。本文针对高温合金缘板铸件在研制时遇到的主要问题，采用华铸CAE铸造分析软件对顶注和侧注两种工艺进行模拟，发现采用侧注充型工艺可有效防止铸件的显微疏松、气孔、冷隔、浇不足等缺陷。并对模拟优化后的工艺进行了验证，结果表明，采用侧注充型方案实现了缘板薄壁结构件的充型完整性和内部无超标冶金缺陷。     

消失模铸造EPS泡沫分解过程的三维数值模拟

消失模泡沫分解、析出过程直接影响金属的充型能力,文中采用数值模拟方法,研究了消失模铸造泡沫分解过程的流体动力学特性,预测了泡沫残留物的产生以及对最终铸件质量的影响,并通过实际发动机缸体进行验证,表明模拟值与实际测量值基本吻合.     

基于Flow-3D的铝合金缸盖浇注系统设计及充型模拟

以摩托车发动机缸体为例,研究其压铸模具浇注系统的设计。由于该类零件形状较复杂,壁厚不均,在压铸过程中很容易产生各种缺陷,特别是模具的浇注系统设计不当时,铸件容易产生卷气、气孔、冷隔等缺陷,从而严重影响铸件的力学性能。针对以上情况,对摩托车发动机缸体压铸模具进行浇注系统的设计,并利用FLOW-3D软件进行了充型模拟,基于模拟,优化了浇注方案,取得了良好的效果。     

铝合金发动机支架浇注系统数值模拟与工艺优化

针对铝合金摩托车发动机支架在压铸生产中充型不合理导致模具局部温度过热以及铸件充型远端容易出现冷隔缺陷等问题,运用数值模拟方法对压铸工艺过程进行分析,发现内浇道结构不合理是导致以上问题的主要原因.据此,对内浇道的设计进行了优化,同时改进了模具结构.实际生产表明,改进后的内浇道形成了较理想的流态,使模具温度分布均匀,同时消除了铸件充型远端的冷隔缺陷.     

镁合金转向器铸件真空压铸过程的模拟研究

针对汽车镁合金转向器铸件,采用数值模拟的方法研究了其真空压铸成形过程,分析了在高真空度条件下金属液充型的特点,并在此基础上对比研究了在高真空度、低真空度以及常压条件下充型及凝固的规律。结果表明,提高型腔真空度能有效地提高金属液充型能力,避免铸件内气孔的产生,但对缩孔、缩松缺陷的形成没有影响。     

ZL101A铝合金支架的铸造工艺优化

铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。