基于SolidWorks的注塑成型机刮料装置顶出成品输送系统设计

注塑成型机的成品输送系统的主要功能是将高分子材料从挤出机喷嘴口等量刮下后送入模具下腔,并将从模具上腔中脱下的制品传输到输送带上。设计注塑成型机刮料装置顶出成品输送系统时,确定系统的动作流程,应用SolidWorks软件对刮料部件顶出成品输送系统进行了三维建模。此外,根据刮料装置的功能要求设计了刮料装置的结构,根据传动功能要求设计了成品输送盘的传动部分,并介绍了刮料装置的调试方法。     

冷冲压模具设计制造技巧两则

电机制造业中,冷冲压模具是一种主要加工工具,在模具设计制造中有许多技巧,现介绍两则。 1.凸模镶嵌法 电机定转子片毛坯落料通常采用“一冲三”复合落料模,为使定子毛坯片排列整齐一致,在定子毛坯片上要冲出记号槽。图1所示为定子片毛坯,R1.5圆弧槽为记号槽。落料凹模若采用图2所示的整体式凹模,则需在线切割机床上加工整个凹模型腔,当R1.5圆弧凸起处磨损后,整个凹模即报废。若采用图3所示的镶嵌式凹模,图3所示的凹模型腔只需车、磨、线切割机床割制出T形槽即为加工完毕,节约了加工成本,图     

一种高速注塑机

本买用新型具体涉及一种高速注塑机,包括料简,插置于料筒内的挤出螺杆,挤出螺杆一端连接于螺杆驱动装置,料筒前端连接有射料管,射料管上连接有射胶油缸,射料管出口端连接有射料喷嘴,射料管内设有射胶腔与熔胶进口,射胶油缸所设射料柱塞一端插置于射胶腔一端,其特征在于：所设射料管顶端有开关油缸,开关油缸的开关活塞一端延伸至射料管内的射胶腔内,并密闭射胶腔出口端,缩短注射时间,以提高生产效率;具有生产过程稳定可靠、螺杆使用寿命长、较高经济、社会效益。     

专利文摘

一种全电动弹射式超高速注塑成型机 本实用新型公开一种全电动弹射式超高速注塑成型机，主要由合模装置、注射装置和机架组成，注射装置由喷嘴、机筒、加热圈、     

FS75SE注塑成型机液压系统的原理及应用

本文介绍了日精树脂工业株式会社生产的FS75SE 系列注塑成型机的液压系统和原理,介绍了直压射料杆式机构和该社独创的旋转射料杆同轴往复螺杆式洼塑机构。并就我国注塑机械液压系统的吸收应用问题谈了六点想法。一、概述FS75SE 注塑成型机的主要参数见表1。液压系统的主要组成如图1所示。注塑成型工艺顺序周期如图2所示。液压系统各执行部位所需压力和速度均采用数字显示。注塑成型全自动化,质量稳     

18米抛料式胶带输送机

18米抛料式胶带输送机是我区机料组在原移动式胶带输送机的基础上,自己设计、革新的一种库场用散料堆垛输送机械(图1),它可输送砂石等各种散状物料。这种胶带输送机在原移动胶带输送机头部安装一台抛料机(图2),并增加有关液压系统:由组合操纵阀控制变幅、支腿、抛料机伸缩等四个油缸。在不需抛料时,可将抛料机收     

绝热式喷嘴的结构与设计

多浇口流道板的喷嘴分绝热式和加热式两种。根据液态塑料在喷嘴中的流动情况和结构特点,绝热式喷嘴又分为以下三种: 一、直通绝热式喷嘴这种喷嘴的结构如图1所示。喷嘴孔7与     

塑料压铸工艺介绍

在压铸工艺中,热固性树脂料加入一单独的料腔,常叫料槽,然后强制送入一个或多个闭模中进行聚合（固化）。料道,也叫注道和流道,使物料从料槽流向模腔,进入模腔之前经过限流器或浇口。很多模腔具有单一料槽。料腔中的空气被进来的物料所置换,并通过一特别放置的排气口排出。当物料置入料槽中时,在一紧凑的测量装置中测料量,然后预热到接近聚合温度。一次只加入足够一次的注塑量。将预热的原料送出料槽的力再将其送往一注料器,该注料器紧接装在料槽上,以防止从活塞和料槽边之间的缝隙中漏料。通常将密封套卡进注料器以进一步防漏。     

注射成型机中主要零件结构

一、喷嘴尼龙1010和一般热塑性塑料相比,在工艺性能方面,有一定的差别.除具有加工温度较高和融化温度范围较狭等特点外,特别是融熔体粘度很低,这是造成注射成型较难掌握操作的原因之一,因为在注射成型过程中,料筒内融熔的塑料是在液压控制的柱塞(或螺杆)作用下,通过喷嘴而注射入模型的,在完成注射以后,即使在柱塞已经退回的情况下,料筒内也不可避免地留下部分残余压力,因此,如果采用图1所示的一般喷嘴,当开模取出制品以后,融熔状态的尼龙1010,由于粘度低,并在残余压力的影响下,必然会从喷嘴处流出,即发生“流涎现象”.其结果不仅浪费了原料,而且还会妨     

一种行程可调气缸

一般的气缸作往复运动需用换向阀控制 ,对换向频率较高的往复运动 ,电磁换向阀就无法适应长时间工作 ,且换向阀需用控制电路控制 ,成本高、电路复杂。为此 ,在齿轮齿条式转向器磨合及寿命试验中 ,设计了一种行程可调的气缸。其工作原理如下 (图 1)。1 缸盖　 2 缓冲弹簧 (一 )　 3 活塞杆　 4 缸筒5 换向机构　 6 活塞　 7 缓冲弹簧 (二 )　 8 行程调节杆图 1　行程可调气缸结构原理图1　原理工作时压缩空气由缸盖 1处进入Ａ腔 ,Ａ腔内的压缩空气由换向机构 5的Ｃ处进入 ,经Ｄ处进入Ｂ腔 ,此时气缸Ａ ,Ｂ两腔内均有压缩空气 ,形成差动 ,…     

热浇道压塑中周螺纹管模具

图1是无线电元件中周螺纹管。它是由聚乙烯或聚丙烯压塑而成的。因为它体积小,用普通的压塑工艺,浇道水口处的耗料量比零件本身重几倍,同时也不适应中周自动化生产的要求,为此我们采用了热浇道新工艺。采用热浇道新工艺在模具上需要进行一些改进,塑料从压塑机喷嘴注入模具后,分为六个喷嘴注入到六个型腔(图2),在塑料进入型腔前始终连续保持液体状态,因此在模具的定模上,需装置加热系统(图3),但又不能影     

浅述三星TOC技术

介绍了三星TOC（Transparent＆Opaque Color）技术双色注塑技术使用性及耐久性好、成本低、提高产品精密度等特点,并介绍了双色注塑所应用的旋转式、模腔旋转式、滑动式、水平旋转模块式、垂直旋转模块式、水平旋转模腔式、移动式、多层夹心式等8大类别模具。对双色注塑成型利用模具或设备结构,使两种原料先后射出并紧密结合成型的原理也做了介绍。     

基于Pro/E的注塑模具设计

随着科学技术的高速发展,手机、电脑等电子产品的耳机壳中逐渐应用基于Pro/E的一模多腔注塑模具结构的设计形式,充分体现了注塑模具结构的三维设计特色。注塑模具系统主要包括主流道、分流道、冷料穴以及浇口等成分。通过运用基于Pro/E的注塑模具设计工艺,能够让产品结构设计更加合理,且在注塑过程中能够不断优化和校核,提升产品注塑质量。因此,本文对基于Pro/E的注塑模具设计工艺进行了深入分析,以期能够对现代化工业生产提供理论参考。     

阀门专利介绍—单向阀

发明人:Johann Holzschuh(美国)专利号:US 6,435,201 B2内容简介: 单向阀安装于注塑和喷射螺杆的顶端,控制从螺杆通道到螺杆前端的预注塑腔的塑料熔液的流动。单向阀的结构如图1所示。     

能关闭注射机料筒喷嘴口的塑料模

目前,国内各厂使用的角式注射机,在遇到加工低粘度塑料,特别象聚酰胺类(尼龙)时,则会产生“唾涎”现象(即熔料从喷嘴口自动流出),“唾涎”不仅会造成原料大量浪费,而且还会给工艺操作和实现机器自动化方面带来很多不便。如果操作不当,还会损坏模具,因此,我们对模具结构进行了改进,在模具的定模部分增加了一块模板,使模具作二次分型动作,在开模时依靠定模板的位移,关闭料筒喷嘴口,阻止了原料的“唾涎”。     

注塑模流道尺寸与型腔充填关系的实验研究

为充分发挥模具效能,提高生产力,降低单件成本,生产中经常使用一模多腔模具.优化分流道设计对模具来说是非常重要的.流道的主要作用是使熔体从喷嘴快速而顺畅地注入模具型腔内,微小塑件的注塑成型好坏很大程度上取决于流道的优化设计.笔者对微小塑件注塑成型过程中熔体流动充填过程进行了研究,一模四个微型型腔,分流道系统对称平衡布局,...     

矩形件拉伸模圆角部间隙的确定

矩形件在拉伸过程中,四个圆角部的塑性变形是比较复杂的。为了便于拉伸过程中板料的塑性变形,使板料经凹模表面顺利地向凹模腔“流动”,既不破裂又不产生皱折,四个圆角部的间隙确定合理与否尤为重要。经过多次实践后,对于这部分采取了在原间隙的基础上再另行放大间隙的做法。圆角部的间隙以R顶点为最大(见图1中α点),沿圆弧面向直边面逐渐过渡(减小),其终点至直边面的直线长度可按矩形件宽度B决定(见图2、图3所示的C段),这一区间可视为矩形件拉伸时材料塑性变形范围。附表列出间隙增量△z为圆角R顶点处的数字(不包括直边间隙z和材料厚度t)。在拉伸过程中,     

挤出式FDM 3D打印喷头的优化设计

针对挤出式FDM 3D打印喷头结构进行优化设计.采用数值模拟方法,建立了喷头有限元分析模型,分析了不同的加热套材料、不同加热棒数量、不同材料腔直径对喷头温度分布的影响规律,确定了优化的结构,并制作挤出式FDM 3D打印喷头.用红外热像仪对喷头温度分布进行了测量,喷嘴处实测温度和模拟温度偏差为0.59℃,推杆与材料腔的配...     

小型球面滚子磨床自动上料装置的改进

1 现有上料装置 目前大多数球面滚子磨床的上料装置如图1所示.其上料过程为:在上料处用挡料块挡住滚子,然后单臂机械手抓料头(外包式)轴向伸缩抓料,摆臂,放料完成滚子从进料处到磨削区的输送.     

T8A钢中型拉深凸凹模淬火缺陷的防止方法

T8A钢中型拉深凸凹模(见图),内孔φ207_0~(+0.08)mm为拉深成形工作腔,外圆φ335_(0.06)~0mm边沿是落料刃口,要求工作端70mm处淬火硬度58～62HRC,尾部35～45HRC。锻坯等温球化退火后粗加工成形。淬火时产生三种缺陷。