磁铁铆具结构及设计

通过对磁铁工艺性分析,设计了合理的磁铁铆具,介绍了磁铁铆具结构、铆具工作过程及设计注意事项,说明了主要结构件设计思路及工作原理。该铆具结构稳定、可靠,制作成本低,使用方便,寿命长,铆压的磁铁质量好。     

洗衣机铝箱体压铆模具设计

利用压铆连接成形技术解决了洗衣机铝箱体无法用点焊技术进行相互连接的问题 ,并从工艺过程、模具结构等方面进行了详细阐述。     

散热器焊脚切断、铆压模

散热器焊脚切断、铆压模上海金陵股份有限公司散热器分公司（上海２０００２０）王波海１引言目前大部分电子产品都要用散热器，所以散热器特别是型材散热器产量猛增。原有的生产模式已不能满足散热器销售市场的需求。为此在原有加工工艺上作了改进，由切割机断料改为冲模...     

楔块锁紧冲头压铆模的设计

通过对组件锁柱的工艺分析确定了冲压铆的可行性，介绍了斜楔锁紧冲头压铆模的工作过程和特点。     

机器人自动压铆控制系统设计

为解决传统人工铆接效率低、一致性差等问题,开发一套机器人自动压铆集成控制系统。通过PLC控制机器人和压铆机,实现复杂工件的自动分区域压铆过程,并可以实时监控设备的参数和状态。压铆试验结果表明:工件的自动压铆时间约为170 min,效率提升60%,铆接产品一致性良好。设计方式可移植到工业机器人其他应用领域,具有较强的借鉴意义。     

铁道车辆热铆连接的有限元分析

为了进一步研究铁道车辆热铆连接过程,基于热固耦合有限元理论建立铆钉和铆接件的有限元模型,模拟热铆连接过程,并结合试验进行验证。将热铆连接变形过程分为6个阶段,分析铆钉在热铆连接过程中的受力和变形情况,并通过改变铆钉钉杆长度和镦头高度,分析不同参数对热铆连接的影响,并得到最佳热铆参数。结果表明:铆钉的最大应力集中在铆钉镦头和与铆接件边缘相接触的中心部位,最大应变集中在镦头靠近铆接件边缘的位置;钉杆长度小于一定值时,铆钉的最大应力均发生在铆钉镦头顶部和镦头与铆接件边缘相接触的中心部位,超过该值时,应力集中位置只出现在铆钉镦头顶部;铆钉的最大应力随镦头高度总体呈下降趋势。     

碳纤维增强复合材料双面埋头压铆模拟分析

铆接技术作为一种不可拆卸的连接方式,在飞机装配过程中被广泛使用，同时碳纤维增强复合材料由于自身优异的力学性能也成为了航空工业中热门。在碳纤维增强复合材料铆接的过程中,铆钉的变形会对铆接的碳纤维增强复合材料造成损伤,从而影响铆接的质量以及其使用寿命。针对这一问题，使用有限元仿真软件ABAQUS创建复合材料双面埋头压铆三维模型，通过ABAQUS子程序接口编写VUMAT用户材料自定义程序，分别取Hashin准则和Puck准则的优势作为三维失效准则，选用合理的刚度退化方式对压铆后的复合材料的渐进损伤进行分析。通过ABAQUS对复合材料压铆过程模拟，得到铆钉在压铆过程中的成形规律和复合材料层合板的主要损伤失效形式为基体的压缩和拉伸、纤维压缩以及其损伤失效的扩展方向。     

回转楔式压铆模

回转楔式压铆模山东青岛电机厂（２６６０３３）高祀法１引言转子铁芯是磁电机上的一个部件，其几何形状和尺寸见图１。该零件工艺过程是：图１冲片→理片→预铆→压铆。过去该部件的压铆一般是采用滚轮式模具结构（如图２）。该模具结构比较繁琐，用工具上下件，生产效率...     

压铆模具

一种压铆模具,用于将压铆螺母压铆于钣金件上,所述压铆模具包括本体、导正杆、取料针及第一、第二弹性组件。所述本体包括收容孔;所述导正杆包括中心孔和顶部,所述导正杆收容于所述本体收容孔内,所述导正杆顶部用于定位所述钣金件;所述第一弹性组件设于所述导正杆与所述本体之间,当所述第一弹性组件处于自由状态时,所述导正杆顶部伸出所述本体;所述取料针收容于所述导正杆中心孔内;所述第二弹性组件设于所述取料针与所述导正杆之间,当所述第二弹性组件处于自由状态时,所述取料针顶部伸出所述导正杆。本发明之压铆模具可自动导入待压铆螺母,以提高生产效率。     

基于ABAQUS的热辅助铆接分析

针对大直径、难成形合金材质铆钉在常规铆接过程中易出现变形开裂、干涉量不足等问题,提出将铆钉先"预热"处理,再进行铆接的连接方法。利用有限元分析软件,以7075铝合金材料建立有限元模型,模拟在不同温度、不同铆接速率下,铆钉的变形及受力情况。研究表明:随着热辅助铆接温度的升高,压铆力的减少幅度呈现先升高后降低的趋势,较小的压铆力能够减小钉杆开裂的风险;合适的铆接速率也能改善热辅助铆接的铆接品质,提高疲劳寿命。这种热辅助铆接技术对于今后铆钉铆接的技术工艺具有一定的参考价值。     

飞机V形结构复合材料双面埋头铆钉压铆技术

针对飞机常见V形结构复合材料双面埋头铆钉压铆问题，提出一种变厚度非均匀万向压铆系统。首先进行飞机V形结构复合材料装配建模分析与双面埋头钛铆钉斜面铆接技术分析。在此基础上进行变厚度非均匀万向压铆系统设计，并采用ANSYS软件进行仿真，最后设计相关试验进行验证。V形试板压铆试验结果表明，采用该系统后压铆前后经无损检测均未产生复合材料分层的情况。在飞机产品应用中压铆合格率能够达到90%以上，压铆成型质量稳定，产品表面质量高，操作简单便捷。     

欢迎订阅

通过对电触点铆接方法的工艺改进，制定了定位桥组件的生产工艺及电触点的送进方案，实现了电触点在精密多工位级进模内的自动送入及其与冲制件的装配、铆接。     

基于ABAQUS的斜面铆接变形的模拟分析

铆接技术被广泛应用于飞机生产制造过程,而在铆接过程中铆钉和铆接件的变形会严重影响铆接质量,从而影响产品的安全性能和疲劳寿命。针对楔形钛合金结构的铆接,用有限元软件ABAQUS模拟斜面压铆的动态过程,将斜面压铆变形过程分为4个阶段,分析了铆钉和铆接件在压铆过程中的受力和变形情况。该模拟分析为实际的斜面铆接工艺和后续研究过程提供了有效的指导。     

铝锂合金压铆壁板残余应力与疲劳性能分析

自动压铆是航空制造工业中的重要装配技术,压铆过程结束后铆孔周围产生的残余应力的分布形式与压铆结构的疲劳性能息息相关。本文使用ABAQUS软件建立了2060-T8铝锂合金壁板压铆过程的有限元模型,通过有限元分析发现了压铆后铆孔壁面上的残余应力由靠近镦头处到靠近钉头处逐渐降低的分布规律。随着压铆力由28.5kN增大至46kN,铆钉材料为2117-T4的压铆壁板孔壁平均残余应力提高33%,残余应力沿壁板厚度上分布的均匀度提升180%;铆钉材料为7050-T73的压铆壁板孔壁平均残余应力提高58%,残余应力沿壁板厚度上分布的均匀度提升184%。疲劳裂纹萌生于铆接下板孔壁附近,随着压铆力由32.5kN增大至42kN,铆钉材料为2117-T4的压铆壁板疲劳寿命提升了31%~80%,铆钉材料为7050-T73的压铆壁板疲劳寿命提升6%~161%。相比于铆钉材料为7050-T73的压铆壁板,相同工艺条件下铆钉材料为2117-T4的压铆壁板疲劳寿命提升12%~44%。     

冲铆技术在汽车行业上的应用与控制

介绍了冲铆工艺在汽车行业中的应用与控制,以及冲铆工艺的原理及形成过程,说明其逐渐被应用在汽车行业上的原因.针对目前汽车行业中采用的冲铆工艺的质量控制方式、外观及内部金相等破坏性检验过程、评判标准及缺陷产生原因等进行说明,展望冲铆工艺在未来汽车行业的发展前景.     

D89铁芯双列级进模圆形叠铆点的叠铆设计

从电机铁芯级进模铁芯叠铆的角度介绍了圆形叠铆点所具有的特点以及相关参数的设计和结构件制造、装配的要点.     

涡轮增压器壳体自动铆压机的设计与分析

根据涡轮增压器壳体的结构特征和铆压要求,设计一面两销的定位方式和自顶向下的气缸自动压紧装置,设计双工位同时铆压的工作机构。根据装配关系计算最大过盈量情况下的铆压力大小,选择了合适的铆压气缸。使用NX Nastran软件进行有限元分析,验证了铆压的可行性,完成了铆压机的设计,有效提高了铆压的质量和效率。