板栗壳色素对牛奶纤维和棉纤维同色性染色研究

采用板栗壳色素对牛奶纤维和棉纤维进行染色,比较在设定的氯化钠浓度、板栗壳色素提取染液浓度、染色时间和温度等条件下两种纤维的染色结果。对棉纤维进行改性处理,使两种纤维色差较小,获得良好的同色性,并测试了相关牢度。结果表明：牛奶纤维和改性棉纤维(浴比1∶50,壳聚糖质量浓度2.0 g/L,乙酸质量分数5%,改性时间40 min,温度80℃)在染液浴比1∶50、氯化钠质量浓度40 g/L、染色温度80℃、染色时间60 min时同色性较好,两种纤维的色差达到2且色牢度均优良。     

锗纤维针织面料的染色

采用分散蓝2BLN染料对锗纤维针织面料进行两浴法染色,探讨载体用量、染液PH、固色温度和固色时间对上染率和K/S值的影响。确定的最优染色工艺为:分散蓝2BLN染料1%(o.w.f),含固量为4%的防泳移剂5g/L,载体用料1.0%,平平加O1.0%(o.w.f),PH为5.0,染色温度85℃,固色温度90℃,上染时间60min,固色时间65 min,浴比1∶25。对染色后织物进行性能测试,结果显示,锗纤维面料的耐洗色牢度、耐汗渍色牢度和耐摩擦色牢度达到4级以上,织物的经纬向顶破强力均有所下降,但能够满足服用要求。     

芳伯胺染料对棉织物反应性染色工艺及机理

为建立一种针对棉织物的高色牢度染色方法,选用含芳伯氨基团的染料对棉织物进行反应性染色,优化了染色工艺,探讨了染色过程中颜色变化机理,并对该方法中染料适用性范围进行了研究。优化的染色工艺条件为:首先在90℃下,将染料与棉织物在8g/L盐中同浴加热30min,随后降温至0℃进行重氮化反应10min,最后加入6g/L碳酸钠在室温搅拌反应10min。采用量子化学模拟计算方法研究了颜色变化机理,结果表明:该反应性染色过程中染料分子结构上伯氨基改变为烷氧基后分子能级带隙降低,这是颜色发生红移的内在原因。对不同类型芳伯胺染料的研究表明:该反应性染色方法可用于萘胺类、苯胺类及1-氨基蒽醌类芳伯胺染料,所得染色织物的耐摩擦色牢度及耐皂洗色牢度均能达到4级以上。     

丝棉纤维活性染料染色的同色性研究

针对丝棉混纺或交织物一浴染色时丝与棉同色性差的问题,采用活性染料对蚕丝和棉纤维进行染色,分析了盐用量、碱用量和匀染剂分别对丝、棉染色性能的影响。实验结果表明:仅仅通过调整工艺条件,无法达到同色性的要求,需要在丝棉同浴染色时加入自制的匀染剂SC-66,对丝、棉纤维一浴两步法同浴染色,中性条件40℃染色碱性条件60℃固色,盐用量80g/L,纯碱用量12g/L,匀染剂SC-66用量为1g/L,染色后,可以让染料在丝棉纤维之间的分配趋于平衡,色差值ΔE减小,获得较好的同色性。     

高牢度活性黑染料在散纤维浸染染色中的应用

采用活性黑ED-HW对散纤维染色,通过探究元明粉质量浓度、纯碱质量浓度、染色温度、染色时间对染色效果的影响,得到活性黑ED-HW染色散纤维的优化工艺条件为:染料浓度10％(o.w.f)、元明粉质量浓度120 g/L、纯碱质量浓度20 g/L、染色温度80℃、染色时间60 min,且使用活性黑ED-HW染色散纤维的耐干摩擦色牢度比硫化黑染色散纤维的耐干摩擦色牢度高半级,耐湿摩擦色牢度比硫化黑染色散纤维的耐湿摩擦色牢度高2级.     

石榴汁和胭脂树籽染料对童装大麻针织面料染色的方法及色牢度对比

为了探讨童装面料的可持续性染色方法,采用有机石榴汁和胭脂树籽两种天然染料对大麻针织物和麻/棉混纺针织物进行染色处理,并对其耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度进行了对比评估。为了提高染色效果,采用预媒染工艺,以石榴皮作为媒染剂,采用自行开发的染色工艺进行染色处理,并创新性地使用荷叶提取物作为有机固色剂。对比有机石榴汁和胭脂树籽两种染料染色样品的耐皂洗色牢度(AATCC 61-2013)和耐摩擦色牢度(AATCC 8-2016)发现,大麻/棉混纺针织物的两种色牢度明显优于纯纺大麻针织物,其中采用胭脂树籽染色的大麻/棉混纺针织物,耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均符合ASTM D4154-14和ASTM D4156-14两项儿童针织物运动服装面料标准性能规格的4级要求,可作为儿童运动服装材料。     

基于α-苯基重氮酯的卡宾型染料的合成及其对氨纶的染色性能

为提升分散染料染色氨纶的色牢度,在偶氮染料结构中引入α-苯基重氮酯结构,合成3支新型卡宾型染料,用该类染料对氨纶进行染色,并测试了上染率、色深、固色率和色牢度等性能参数。结果表明：3支卡宾型染料通过高温处理即可牢固结合在纤维上,在无外界环境干扰情况下,染色氨纶最高固色率可达80.7%～96.3%;优化的水相染色法工艺条件为在95℃染色45 min,再在130℃固色30 min,在该条件下,所得染色氨纶的固色率能达到50.6%～80.7%,耐皂洗、耐摩擦和耐升华色牢度可达4级及以上,颜色迁移率为6.2%～8.9%。采用卡宾型染料对氨纶进行的反应性染色研究结果为完善氨纶的高色牢度染色技术提供了有益参考。     

柞丝绸的活性染料染色工艺研究

柞丝绸是蛋白质纤维,有氨基、亚氨基、羟基等活性基团,能与活性染料的活性基团发生共价键结合;本文以活性艳红X-3B对漂后的柞丝绸进行染色,使用氯化钠作促染剂,碳酸钠作固色剂.考察氯化钠质量浓度、碳酸钠质量浓度、固色温度、固色时间等因素对柞丝绸染色效果的影响.在较佳染色工艺:碳酸钠8 g/L、氯化钠40 g/L、固色温度80℃、固色时间20 min,活性艳红X-3B对漂后的柞丝绸具有较好的上染百分率、固色率和耐水洗牢度;上染百分率为71.91%、固色率67.04%、耐水洗牢度≥4级.     

亚麻/麻黏梭织面料轧染的摩擦色牢度研究

采用活性染料黑ED-HW对亚麻/麻黏梭织面料进行轧染,分析各因素对染色面料摩擦色牢度的影响.在固色液中加入烧碱对染色面料的摩擦色牢度影响不大;固色液中元明粉用量为150 g/L时,亚麻染色面料的干湿摩擦色牢度较高;小样实验中皂洗次数对染色面料的摩擦色牢度影响不大;加入柔软剂会使麻黏染色面料的湿摩擦色牢度下降半级;小样实验中加入固色剂对染色面料的摩擦色牢度影响不大.     

纯棉织物靛蓝染料染色工艺优化

为了解靛蓝染料染色特性,提高产品的质量,节约染色成本,测试分析二氧化硫脲在常温碱性条件下对靛蓝染料的还原效果,并选择染料浓度、烧碱浓度、二氧化硫脲浓度、氯化钠浓度、尿素浓度及温度为试验参数,进行纯棉织物靛蓝染料染色正交试验,并以K/S值、耐干摩擦色牢度及还原电位值为衡量指标来评判染色效果。结果表明:二氧化硫脲在碱性条件下还原靛蓝染料时,溶液还原电位值可以用来评判还原效果;以二氧化硫脲为还原剂的纯棉织物靛蓝染料染色优化工艺条件为:染料10 g/L,烧碱15 g/L,二氧化硫脲10 g/L,氯化钠5 g/L,尿素9 g/L,温度45℃。     

明胶蛋白类浆料对毛/涤混纺纱上浆及浆纱性能的研究

采用一种可生物降解的自制阳离子蛋白类浆料对毛涤混纺纱进行上浆,研究其上浆工艺、浆纱的退浆工艺以及上浆后并退浆的毛/涤织物的染色性能。通过研究优化出了毛涤纱最佳上浆工艺为:浆液质量浓度10%;最佳洗呢(兼退浆)工艺为:4g/L Na2CO3,1g/L皂液,40℃处理40min,浴比1:20;浆纱并经洗呢(兼退浆)后毛/涤织物Lanasol染料最佳染色工艺条件:醋酸用量为1ml/L,90℃保温染色1h,再用1.5g/L碳酸钠在60℃固色20min。并评价该浆料的应用效果。研究结果表明,该浆料可以有效的提高浆纱的强力,减少纱线的毛羽,同时浆纱经适当条件的退浆后,染色性能显著提高,但耐洗色牢度及耐摩擦色牢度有所降低,有待加强。     

大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱的活性染料染色性能

采用活性黄B-4RFN对大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱进行染色,并研究其染色性能.在对染料固色率的影响因素(温度、碱剂用量、促染剂用量、时间)进行分析的基础上,利用正交试验确定了大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱用活性黄B-4RFN进行染色的优化工艺,即染料用量2%owf.、纯碱15g/L、氯化钠50g/L,温度70℃,固色时间50 min.性能测试结果表明:活性黄B-4RFN上染大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱的固色率为49.96%,且染色产品具有较高的牢度性能,可以满足一般染色产品对色牢度的要求,具有工艺可行性.     

双亚芴基醌式噻吩染料对涤纶的染色性能研究

利用双亚芴基醌式噻吩结构具有高摩尔消光系数的特点,研制双亚芴基醌式噻吩染料D1,探讨其光谱吸收特性、分散性能及对涤纶的染色性能等。确定染料D1与分散剂NNO的质量比为1∶2,研磨24h后染料粒径为260nm,达到染色要求。采用高温高压染色法进一步研究染料D1对涤纶织物的染色性能,结果表明:染料用量为1%owf时,染料D1的上染率为64%,染色织物的色深值(K/S)为9.0。与常规偶氮类染料相比,染料D1的上染速率更慢,需要的温度更高。热力学研究表明,染料D1对涤纶纤维的吸附类型属于Nernst型吸附。染料D1的耐摩擦色牢度高于4级;耐皂洗和耐升华色牢度的变色牢度高于4级,沾色牢度在3级以上;耐日晒色牢度则偏低。     

姜黄提取物用于Lyocell纤维针织物直接染色的研究

选取天然植物染料姜黄的提取物,配制染液,对前处理过的Lyocell纤维针织物进行直接染色,通过正交试验,单因素试验分析确定其染色工艺,试验结果表明,姜黄提取物用于Lyocell纤维针织物直接染色的最优染色工艺为:浓度5g/L、温度70℃、pH值3、浴比1:40,染色时间60min,染色工艺中pH值对其染色结果影响最大。通过染色牢度测试其染色性能,结果表明:直接染色后的染色织物耐摩擦色牢度非常好,耐洗色牢度较差,耐光色牢度很差,耐酸/碱性汗渍牢度都比较好。     

蛋白类防沾助剂在活性染料染色棉织物上的应用

采用自制的复配蛋白类防沾色助剂对活性染料染色的棉织物进行皂洗后处理,通过单因素变量法,优化出该助剂对活性染料染色棉织物的最佳皂洗工艺条件为:防沾色助剂用量为25g/L,碳酸钠用量为2g/L,肥皂3g/L,处理温度80℃,处理时间20min,浴比1:30。经过防沾皂洗处理后,在保证色布耐皂洗色牢度的前提下具有良好的防沾色效果,但该助剂存在应用量较大,需要进一步深入研究。     

蛋白助剂在针织牛仔布固色中的应用

选用自制的阳离子化蛋白助剂对染色针织牛仔布进行浸渍法固色处理,探讨了固色工艺条件对牛仔布皂洗后耐洗色牢度的影响,确定出最佳固色工艺条件。结果表明,牛仔布采用阳离子化蛋白助剂浸渍法固色后,织物的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均有所提高,并且可减少皂洗时色布对白布的沾色。本研究为有效利用废弃物,开发绿色环保固色剂提供一条新途径。     

改善锦纶地毯纱染色耐光色牢度的研究

初步研究了酸性染料混拼染色锦纶地毯纱时对地毯纱耐光色牢度的影响,通过在染色时添加助剂考察其对改善耐光色牢度的作用,比较了助剂种类、质量浓度、染色温度及时间对染色K/S值和耐光色牢度等染色性能的影响.用正交试验优化了染色工艺.研究结果显示:用天龙染料混拼染色锦纶地毯纱,其耐光色牢度比较差,三拼染色时仅为2级;日晒牢度增进剂A可提高三拼染色时地毯纱的耐光色牢度,其最佳工艺为:日晒牢度增进剂A的质量浓度5.0 g/L,染色温度90℃,染色时间60 min,获得的耐光色牢度达到3~4级.     

复合型固色柔软剂及其对棉织物的整理

为使染整加工合理化从而碹以高效节能的目的，采用固色组分和柔软组分制备了复合型固色柔软剂，并将其用于棉织物的一浴固色和柔软整理，重点考察和研究了固色柔软剂的浓度、烘温度、染料浓度以及固色柔软剂中的柔软组分对加工织物的染色表面浓度、固色率、皂洗牢度、摩擦牢度、手感和润湿性的影响。结果表明，固色柔软剂在工作浴中的浓度的提高，能够促进加工织物的皂洗牢度、摩擦牢度、表面深度和固色率的增长；随着焙烘温度的升高，加工织物的皂洗牢度和摩擦牢度均有所改善，表面深度、固色率和柔软性略有波动；随着染料浓度的升高，加工织物的皂洗牢度、摩擦牢度和固色率逐渐下降，表面深度则呈现相反的趋势；固色柔软剂中的柔软组分对固色组分的固色作用并没有产生很大影响，3种不同类型的柔软组分对染色整理织物性能的影响表现出不同的特点。     

棉织物碱氧前处理/活性染料一浴法染色工艺

传统棉织物的前处理和染色是分步进行的,该工艺时间长,操作复杂,劳动量及用水量大,污染严重.通过选择适当的活性染料、练染助剂、双氧水消除剂,控制合适的染色工艺条件,可以得得到棉织物碱氧前处理/活性染料一浴法染色的较佳工艺条件：30%双氧水,质量浓度2 g/L、氢氧化钠质量浓度8 g/L、硅酸钠质量浓度2 g/L、平平加O质量浓度1 g/L、精炼剂质量浓度1 g/L,在浴比1∶20,练漂温度95℃条件下练漂45 m in.加入除氧酶0.5%,调残液pH值为7.加活性红3BS于残液中35℃染色30 m in,70℃固色30 m in.该工艺除上染率稍低外,其他性能均能达到传统染色的水平,并具有染色时间短、生产效率高、能耗低、污水排放少等优点.     

模拟回用水中有机助剂对羊毛染色的影响分析

为分析残余助剂对回用水染色效果的影响,模拟处理后染色废水回用染色试验,采用毛用活性染料Lanasol CE对羊毛进行染色,探索代表性表面活性剂、柔软剂残余对染色效果的影响。结果表明,Albegal B与平平加O的适量残余可提升染料的上染率、固色率以及改善织物色牢度;分散剂NNO的残余,使染料上染率、固色率及染品色牢度降低;柔软剂SRS的残余使染色织物的耐摩擦色牢度降低。采用Albegal B为匀染剂,模拟回用水中残留的表面活性剂与柔软剂对染色的不良影响得到一定程度的弱化,在残留量为100mg/L时所达到染色效果与新水染色基本一致。