圆轨迹运动误差测试仪的研制及其应用

本文介绍了一种新型的圆轨迹运动误差测试仪，该仪器具有检测精度高，使用方便的特点。论点涉及仪器的检测原理。结构和应用实例。该仪器为三座标测量机、数控机床等设备的圆轨迹运动误差的动态检测提供了新的重要手段。     

数控机床圆运动误差检测与分析

对数控机床的圆运动进行检测,分析了数控机床的各单项误差所引起的典型圆运动误差轨迹,并与实验进行对比.单项误差包括滚珠丝杠与螺母之间的间隙、滚珠丝杠的螺距误差以及控制系统的伺服响应滞后等.     

数控机床几何误差非接触圆轨迹检测方法研究

几何误差是评定数控机床精度的主要指标之一。本文提出一种基于圆测法,利用两台激光干涉仪及可控移动平台实现数控机床几何误差检测的新方法。介绍了该方法的基本原理,完成了测量系统的设计,并推导出单项误差分离的模型。使用该方法与球杆仪法分别在MCV-510数控加工中心上进行模拟测量。试验表明:两种方法测得数据的最大绝对误差是0.8μm,从而证明该方法的可行性和正确性。     

数控机床误差的圆轨迹运动激光非接触测量新方法

对数控机床圆运动轨迹的测量是评价机床轮廓加工精度的有效方法之一。传统的测试设备如球杆仪很难实现在高进给速度下对小半径圆轨迹进行测量。本文介绍的利用激光多普勒位移测量仪可以在比较高的速度状态下、在半径从1mm到150mm范围内对数控机床的圆轨迹实现非接触测量，可获得数控机床的几何误差、反向间隙、伺服系统误差等，并能测得相应的圆半径、进给速度及加速度。本文主要论述采用这种新方法对数控机床伺服系统控制性能的优劣进行评价。     

伺服系统动特性对数控机床圆轨迹加工精度影响的机理

基于数控机床伺服进给系统的动态数学模型，通过求解微分方程，详细分析伺服系统简化为一价或二价系统时其对数控机床圆轨迹加工轮廓误差的影响规律，得出一些有用的结论。同时对一般高阶系统也进行了讨论。     

大型五轴数控机床圆度误差测试与分析

为了研究大型五轴机床直线轴的两轴联动圆度精度方面的技术问题。首先对大型五轴机床的圆度精度影响因素进行了分类和分析,总结影响大型五轴机床圆度常见影响因素。其次,对大型五轴机床分别进行了不同位置、不同进给速度及不同测试半径的圆度测试。最后,给出测试结果和分析,并针对圆度影响因素和测试结果给出相应的调整和零件加工的建议。通过圆度的测试和分析,对提高大型五轴机床精度的设计研发和产品的循环改进具有指导意义。     

数控机床径向运动误差的形成机理及补偿方法研究

研究数控机床圆周插补运动径向误差的形成机理,并提出一种误差软件补偿方法。分别用圆轨迹运动误差测试仪和圆度仪测出数控机床圆周插补运动的径向误差,对该误差建立计算机误差补偿模型,应用该模型进行软件补偿实验研究。实验结果验证了误差形成机理的分析,同时表明提出的误差软件补偿方法能有效地提高数控机床的圆轨迹精度。     

数控机床几何误差及其补偿方法研究

对数控机床几何误差产生的原因作了比较详细的分析，将系统误差的补偿方法进行了归纳，并在此基础上阐迷了各类误差补偿方法的应用场合，为进一步实现机床精度的软升级打下基础。     

数控机床圆度误差的测定与补偿

设计了一套系统用于数控机床的精度检测 ,开发了用于圆度误差测定及补偿的系统软件 ,文中阐述了系统的设计原理、系统的构成及系统软件的设计思路和工作过程 ,文后给出应用实例     

利用Matlab/Simulink仿真数控机床的动态轨迹误差

探讨数控机床高速加工中动态轨迹误差产生的理论原因和影响因素,对5轴联动数控机床加工典型实例进行计算和轨迹误差建模,并研究了利用Matlab／Simulink软件对其动态轨迹误差进行仿真的方法。     

数控机床运动误差诊断技术研究

列举了造成数控机床运动误差的主要来源，给出了各主要运动误差来源对应的特征曲线。在此基础上进行了综合误差的诊断研究，提出了可用于综合误差诊断的数学方法，并进行了大量的仿真研究，得到了较为满意的结果。     

数控机床NURBS曲线插补运动误差分析与仿真

介绍了NURBS曲线插补算法,并指出实现NURBS曲线插补的关键是,在插补周期内由进给步长求得曲线参数的增量.分析了数字伺服运动误差产生的原因,建立了伺服系统差分方程.在不同的进给速率和曲率半径条件下,对工件轮廓误差进行了仿真.仿真结果显示,数控机床NURBS插补的轮廓误差与进给速度及给定曲线的曲率半径有关.在大的进给速率或小的曲率半径条件下,伺服滞后所引起的轮廓误差是不可忽视的因素.     

数控机床温度与热误差检测系统

数控机床热变形补偿模型研究和应用中须快速采集大量温度与热误差信号.针对温度和热误差信号的特点开发了检测系统,此系统具有方便快速测量机床各部位温度和机床热误差的功能.     

数控机床误差元素建模技术

根据建模理论和工程判断针对数控车床各误差元素的不同特性,将误差元素分为三种不同形式,并对于不同的误差元素给出了不同的数学模型建立方法.理论分析与补偿试验充分证明了这种分类方法及由此建立的数学模型的合理性和正确性.     

基于22线测量法的数控机床误差参数辨识技术

数控机床误差参数辨识是数控机床误差补偿的关键技术内容之一,文中详细介绍了22线测量法并对22线测量法的辨识原理进行了深入的探讨和研究,运用22线法对三坐标数控机床的21项误差进行了辨识,最后简要说明了应用22线测量法的注意事项。     

[误差建模及精度保证方法]几何误差贡献值影响下五轴数控机床运动轴误差灵敏度分析方法

针对现有误差元素灵敏度分析与后续误差补偿关联性不强的问题,建立运动轴几何误差贡献值模型并提出运动轴几何误差灵敏度分析方法,以获得本身几何误差对机床精度有很大影响的关键运动轴。结合指数积理论和坐标系微分运动理论建立基于误差敏感矩阵的运动轴几何误差贡献值模型,各运动轴几何误差贡献值相加得到机床综合误差模型;计算各运动轴误差权重分量和误差综合权重实现运动轴误差灵敏度分析,选择误差综合权重平均值最大的运动轴为机床关键运动轴,并对关键运动轴的误差补偿方法进行分析讨论。最后,在北京精雕集团的五轴加工中心上进行仿真实验验证。研究结果表明：所建立模型和所提出分析方法是有效的,且只补偿关键运动轴的几何误差贡献值能有效地提高五轴机床加工精度。     

数控机床空间位置误差的检测及神经网络误差补偿技术

利用平面正交光栅检测三轴加工中心的空间位置误差,建立了机床空间位置误差的数学模型;提出了基于人工神经网络技术的机床空间位置误差补偿方法,并建立了神经网络误差补偿模型。通过误差测量与补偿试验,验证了该方法应用于数控机床误差补偿的可行性。     

数控机床的弹性螺距误差补偿

误差补偿技术是提高数控机床加工精度的有效途径。分析了在数控机床中引进弹性螺距误差补偿技术的必要性,给出了算法简单、适用于实时位置控制的该技术的软件实现。