小型发动机曲轴正时链轮齿轮压装治具

公司开发的某新型凸轮顶置型通用小型单缸四冲程汽油机,曲轴需压装正时链轮和正时斜齿轮,二者角度公差都为±20′（约±0.33°）,并需要在下层正时齿轮上打刻正时链轮正时齿对应的正时点标记,如图1所示。如果按照公司旧结构的曲轴压装治具,需要3套治具和2台油压机,3次装夹,压装效率低,劳动强度大。     

保证柴油机齿轮正时记号位置的夹具

柴油发动机齿轮系中的曲轴正时齿轮,为了装配调试方便,一般都需要在齿形端部打上正时标记,如图1所示零件,其位置要求是比较高的,要保证定时记号的位置要求,我们尝试了两种方法,一是拉键槽滚齿打正时标记,这种方法生产效率不高,加工精度也不高;二是滚齿打正时标记?..     

正时齿轮角度计算的技巧

本文主要讲述发动机螺旋齿轮正时角度转换到齿槽位置时的偏移角度的构思和原理，偏移后所对应的距齿端面距离的计算，并用具体事例加以阐述。     

对发动机可变气门正时凸轮轴的设计与研究

发动机采用可变气门正时技术可以提高进气克量,使充量系数增加,发动机的扭矩和功率可以得到进一步的提高.文章分析了本田VTEC发动机的可变气门正时技术.研制了一种组合式正时凸轮轴.可以灵活改变凸轮外轮廓(即凸轮曲线)的长度,改变气门的开起时间和气门处于最大开口的持续时间,可以改善发动机的配气效果.     

汽车发动机正时齿轮的降噪

噪声多年来一直是世界各国非常重视的一个问题,特别是现在环境保护越来越重视的情况下,降低各类噪声已经成为各行业研究的课题之一。     

考虑齿轮系的凸轮轴强度及曲轴扭振计算

提出一种通过建立某型号发动机的整机三维多体动力学模型来计算凸轮轴受力的方法。基于分析软件自带的模块生成圆角子模型;利用子模型方法获得凸轮轴的全局模型及子模型单位载荷应力从而计算获得凸轮轴圆角安全系数;建立3种不同复杂程度的三维曲轴动力学模型;通过分析计算,观察采用不同模型计算扭振的准确性。研究结果证明：考虑齿轮系的计算方法会对扭振的计算产生一定的影响,并且齿轮系所产生的影响大于离合器。     

拟定与优化新机型发动机正时中间叠齿轮总成加工工艺

在发动机传动齿轮设计制造中，正时中间叠齿轮总成是结构最复杂、加工难度最大的零件，文中拟定与优化了该零件的加工工艺，为批量生产合格零件提供了必要保证。     

20CrMnTiH凸轮轴惰齿轮及曲轴齿轮失效分析及应对措施

通过光学显微镜、扫描电镜、洛氏硬度计及维氏硬度计对失效的20CrMnTiH材质的凸轮轴惰齿轮和曲轴齿轮分别进行了微观组织、表面断裂形貌、表面硬度、心部硬度的分析。结果表明,失效的主要原因为热处理过程中渗碳层深超深及心部硬度超标。在采取措施控制渗碳层深及降低心部硬度后,发动机齿轮的服役寿命得以延长。     

用低碳当量球铁制造正时齿轮

汽车发动机上喷油泵的正时齿轮,是用来控制凸轮轴准时的向气缸供油,以保证各缸的正常工作,因此对正时齿轮的精度、材质的强度和韧性都要求较高。一般选用综合机械性能较好的球铁QT600-2制作。技术要求:无缩孔、缩松及其它孔眼类缺陷存在。     

凸轮轴与曲轴测量仪校准方法

介绍了凸轮轴、曲轴测量仪的工作原理和对其的检定方法,该检定方法设计合理,实际操作简捷,已经通过省、国家颁布实施的校准规范,向全省和全国进行推广。     

一种高精度的曲轴凸轮轴非接触测量方法

为了提高曲轴及凸轮轴测量的精度与效率,提出了一种新型的高精度非接触的测量方法.采用旋转平晶的方法得到扫描红外LED光束对被测件测量,PIN管进行光电转换,精密计时电路则计算出光束经过被测件边缘的时刻,换算出被测尺寸.分析结果表明:入射光束倾斜角、计时电路满足一定的要求时可以达到极高的精度.     

齿轮模数的现场测绘研究

齿轮模数是齿轮几何尺寸计算的重要参数.对于损坏齿轮,生产现场要求准确、快速地确定其模数以便及时配制.经过严密计算和实践反复验证,用公法线长度测绘法确定齿轮模数可满足要求.     

基于液晶显示模块与单片机的数字化角度测量装置

在简述液晶显示模块与单片机工作原理及技术特点的基础上,讲述了其在数字化角度测量装置中的应用,介绍了系统工作原理、接口电路、软硬件实现方法,并给出了程序流程图及部分子程序。结果表明采用液晶显示模块与单片机配合使用的角度测量装置测量实时性好,动态显示直观,性能稳定。     

曲轴相位角测量误差分析及消除措施

三拐、六拐等曲轴连杆颈相位角为120°分布,其回转半径和相位角误差要求都比较严格。而现行的测量方法存在测量不准确的问题,主要是因为回转半径的误差对相位角的测量影响较大。本文以六拐曲轴为例,对目前曲轴相位角测量方法进行了误差分析,并提出用新型测量垫块消除测量误差的测量方法。     

基于不确定测度的再制造曲轴径向跳动多元非线性映射模型

径向跳动是不确定环境下再制造曲轴加工质量控制的难点之一。在回收曲轴质量等级不同和再制造加工路线、工艺、方法各异的条件下,分析主轴颈的圆度、曲轴的弯曲度是影响再制造曲轴径向跳动的关键平衡性量度,界定了曲轴主轴颈的圆度、弯曲度的不确定性内涵,并构建了不确定性测度模型,用与其理想值为对比的离散程度来定量化描述不确定性;研究了主轴颈圆度和弯曲度的不确定度与径向跳动合格率之间的非线性映射关系模型,采用高斯-牛顿迭代法求解其拟合公式,给出了各个不确定度影响系数的计算方法,用于分析各个不确定度对径向跳动合格率的影响,以优化曲轴再制造加工、提高径向跳动合格率;通过某再制造曲轴应用实例验证了模型的可行性和有效性。为再制造零部件加工精益化管理提供理论和技术支持。     

利用工件自导向精镗大型柴油机气缸体曲轴孔、凸轮孔工艺

介绍了一种利用大型镗杆解决大型柴油机气缸体主轴孔精加工的应急加工工艺,这种镗杆采用新型材料替代常用材料设计和制造,充分利用通用卧式加工中心、卧式镗床等设备进行加工,实现低成本、快速生产目标;满足大型发动机试制样机快速开发、适应瞬息万变的市场需求.     

Study of Influence of Helix Angle on Friction Characteristics of Helical Gears

The minimizing of friction loss of helical gears is one of today's most important problems. Though helical gears are very widely used in power transmissions of automobiles and ships, basic research on helical gears is comparatively scarce. Under these circumstances, the authors studied the friction loss of helical gears in view of various helix angles, loads, and rotational speeds. Further the relationship between temperature rise of teeth and friction loss was made clear. The results were discussed from the viewpoint of reduction of friction loss and were related to the results of the authors' spur gear tests. Friction loss and temperature rise of helical gear teeth were also investigated while the helix angles were widely varied. All these results, based on experimental investigations, were summarized and general formulas were established in view of gear design.     

曲柄平行度的检测方法及其工艺控制措施

曲柄是典型的机械传动零件,其两孔平行度误差直接影响到曲柄的使用性能.文中介绍一种较为全面的平行度检验方法,该方法不仅可以有效提高检验质量,还可以进行加工工艺控制,解决由此引起的整机质量问题.     

斜齿圆柱齿轮的模糊可靠性设计方法

依据模糊可靠性设计理论,探讨了斜齿轮设计中模糊变量与随机变量同时存在时的疲劳强度可靠性设计方法．提出了当隶属函数与概率密度函数都是连续函数时模糊可靠度的计算公式,并给出了计算实例．