回收-再生模料(System Waxes)生产规模迅速扩大--国外精铸技术进展述评(1)

20世纪90年代以来,美、欧各国改变了回收模料只用作浇道的传统习惯,回收-再生模料应用与日俱增,已广泛用来压制民用和商用精铸件的蜡模.国内回收模料采用静置沉降法,不能保证模料的性能要求,尤其是灰分严重超标.模料回收-再生的技术关键是采用多级过滤净化系统.再生模料必须检测其灰分、软化点、粘度和针入度,合格后才能用于生产.     

聚乙烯蜡-硅溶胶熔模铸造工艺

介绍了用聚乙烯蜡低温模料制作熔模、用硅溶胶作粘结剂制造型壳的工艺.多年生产实践证明,采用聚乙烯蜡制模的硅溶胶型壳制造工艺是成熟的,可以达到减少污染、降低成本的效果.     

硅溶胶精铸用蜡问题与JX001—3模料的应用

造成硅溶胶精铸蜡件与铸件不稳定的关键因素是回收蜡成分不稳定.正常条件下,蜡成分不稳定对蜡件与铸件稳定性的影响比蜡料的氧化影响更大.介绍了全新模料JX001-3的应用效果,应用表明,JX001-3模料质量达到了国际水平,其复用性与混用性满足生产需求.     

全自动低温蜡射蜡机的应用

低温蜡全自动射蜡生产线的投产,实现低温蜡制模的自动化生产,不仅大大提高蜡模的合格率和生产效率,取消了修模工序,而且改善制模车间的劳动环境,减轻员工的劳动强度,减少制模的用工量.     

精密铸造用新型模料

精密铸造用新型模料兵器工业部五九研究所张廷汉蜡系模料由于易发生气孔或收缩，需要在低温时将蜡在半熔化状态压入，如果使用收缩小的蜡，这样会使成本增加得很多。日本研究成功了表面气孔及收缩少，不需要低温压入等复杂工序的新型模料。该模料是蜡２０％～７０％，萘８...     

复杂薄壁件熔模铸造制模工艺的研究

研究了某型号大马力车辆发动机上的复杂薄壁件熔模铸造制模工艺。分析了铸件结构以及分型面和压型尺寸等因素,并设计制作出模具。综合考察了注蜡温度、注蜡速度、保压时间及冷却时间对蜡模质量的影响,获得了较优的制模工艺。在注蜡压力5MPa,保压时间25s,注蜡温度58℃,注蜡速度8mL/s,冷却时间10min时,所得到的蜡模质量良好。     

水溶蜡芯在钛合金精铸件生产中的应用

钛合金精密铸件结构复杂，往往是薄壁并有大型内腔。有些回转件腔大口小，制作蜡模模具时，无法按常规开模，蜡模起模结构复杂，模具设计和制造难度大、成本高。为了满足大批量生产需求，采用水溶蜡芯制做了复杂且具有精细结构的蜡模。结果表明，蜡模尺寸精度显著提高，可达CT3，表面粗糙度≤3.2μm，蜡模内腔无需修补，蜡模生产效率提高近1倍。采用新方法所生产的铸件内外缺陷减少了70%，显著降低了成本，提高了生产效率和铸件质量稳定性。     

一种腹腔大、口径小铸件的熔模铸造工艺

针对腹腔大、口径小的铸件,基于其整体蜡模制作难、铸件腹腔清砂难的特点,蜡模制作采用了由两件蜡模贴接成一体的方式;型壳制作采用了硅溶胶-水玻璃复合型壳工艺.对这种有复杂型腔的铸件在制模和制壳过程中需要注意的事项做了较为详细的叙述.     

聚苯乙烯泡沫塑料与蜡料组合制模的研究

探讨了聚苯乙烯泡沫塑料与蜡料组合制模的精密铸造工艺,提出了组合模的粘结方法及脱模、焙烧工艺。     

制模联动线用的三位多通阀

在熔模精密铸造中,制模联动线的控制回路由于是气动与模料流动的组合回路,所以一般是由两个以上的阀来控制的。图1所示为较有代表性的制模联动线的气动回路与模料流动回路,其分别由阀4与阀2、阀5控制。为了把搅拌好的糊状蜡输入压蜡缸,必须先把气动阀4置于“0”位上,再关闭阀5并打开阀2,然后操作气动阀4,使活塞上升,把搅蜡     

具有复杂内腔的行星轮架熔模铸造工艺

行星轮架是内腔较复杂的零件,并存在分散热节.采用带抽芯机构的组合压型,制作出了行星轮架整体蜡模.与尿素型芯相比,降低了压型制造成本,与组合蜡模相比,可提高铸件精度;通过采用十字型横浇道,避免了铸件缩孔的产生.     

熔模精密铸造蜡模质量控制

熔模精铸主要由模具制造、蜡模制造、壳型制造及随后的干燥、焙烧、浇注、凝固等工序组成[1].蜡模是用来形成铸件型腔的模样,要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件,首先蜡模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度.而蜡模制造过程中影响蜡模尺寸精度的因素比较复杂,工艺参数较多,所以蜡模尺寸精度变化范围比较大.此外,蜡模本身的性能还应尽可能使随后的制壳等工序简单易行.为得到高质量的蜡模,除了应有好的压型(压制蜡模的模具)外,还必须选择合适的制模材料(简称模料)和合理的制模工艺.     

严格模料管理,防止蜡模夹灰(杂)缺陷的产生

精铸用树脂基模料,经反复回用,模料灰分含量超标,造成铸件表面不规则凹坑缺陷.在制模、脱蜡中应尽量减少模料被粉灰、砂料污梁;采用沉降法回收模料时应适当提高沉降温度和时间.另外,合理的浇注系统方案也可以减少蜡模夹灰(杂)缺陷.     

SLS模料特性及熔模铸造工艺研究

选择性激光烧结(SLS)在熔模铸造中已得到广泛的运用,但其模料为高分子化合物,熔化温度高,熔体粘度大,不利于脱蜡,易使铸件产生夹渣。研究了SLS模料的特性,并根据模料特性设计了结壳脱蜡工艺:于250~280℃下保温,使大部份蜡料流出,而后升温至500~700℃烧失残留部分。在实际生产中,由于浇注系统和零件简单部位用低温模料制作,而用SLS蜡料制作零件的复杂部位,所以在设计中还应考虑蜡料的脱出顺序:先在较低温度下脱出低温蜡料,再升温脱出SLS蜡料。在分析运用SLS蜡模浇注复杂铸件易产生夹渣等问题的原因之后,提出在蜡模易积渣的部位和凸台处设置出气冒口及排渣冒口,可使蜡料脱出干净,从而解决铸件夹渣等问题。将以上工艺运用于实践,成功浇注出了汽车排气管、大型不锈钢泵轮等复杂精密铸件。     

褐煤蜡——石蜡系中温模料的试验研究

本文介绍了褐煤蜡—石蜡系中温模料的试验研究情况。在褐煤蜡和石蜡系模料中加入低分子聚乙烯、松香或聚合松香组成三元或四元模料,其中褐煤蜡5%、低分子聚乙烯5%、聚合松香5%、石蜡85%的四元模料已在北京油咀油泵厂投入生产。文中介绍了这种模料的试验、生产验证和在生产中应用的情况及其回收方法。     

防止精密铸造蜡模变形的几种措施

介绍了防止熔模铸件变形的几种措施.针对易变形件要从第一道工序-射蜡就采用在蜡模中放入阻碍物限制收缩变形、开浇道根后粘浇道,压蜡后在水中冷却等有效措施,使蜡模处在一个良好的质量状态之下.大量生产实践证明,这些预防措施是有效并且十分必要的.     

一种3D打印蜡模脱蜡工艺研究

研究了脱蜡釜外胆温度、脱蜡时间和电阻炉焙烧入炉温度对3D打印铸件蜡模和中温蜡浇道制备的硅溶胶模壳质量的影响。结果表明,外胆温度170℃+脱蜡时间为35 min时,最有利于浇道脱蜡,外胆温度过低或过高均会导致模壳的涨裂,脱蜡时间的延长不会对模壳产生不利影响;当模壳在电阻炉中的入炉温度低于500℃时,模壳会出现不同程度的涨裂,当温度高于500℃时,3D打印蜡模脱蜡完成,模壳完好。     

用型体分解母模法制作锡铋合金压蜡模

用锡铋合金制作的压蜡模已在精铸生产中广泛使用。它与其它材料制作的压蜡模相比,有其使用寿命长,精度高,制作工艺简单,极易修整,投产快的特点。特别适应中小批量和尺寸精度、表面粗糙度要求较高的熔模铸件的生产。锡铋合金压蜡模制作的关键是:必须具备有符合尺寸要求、且表面粗糙     

注蜡工艺与模料流变性能的关系

利用毛细管流变仪,在对3－3－3－1模料流变性能测试的基础上,根据其流变曲线,分析了如何制定注蜡工艺,最佳匹配注蜡口,模料温度,注蜡压力,并在生产中进行了验证。     

熔模铸造组焊用无烟电热刀

熔模铸造的蜡模组焊多采用焊刀实现蜡模与浇冒系统的焊接组合。由于焊接温度过高,模料与焊刀接触部位的温度已远超过燃点,冒出大量烟雾,并经常伴有燃烧现象,不仅烧失了模料,而且恶化了工作环境,损害了操作者的健康。同时,工艺上要求制模和组焊环境应当保持恒温,为排除烟雾安装的通风除烟装置,虽对消烟有效,却又破坏了恒温。1 分析