注射模工艺参数对塑件翘曲量的影响及优化

利用Moldflow分析软件,采用数值模拟的方法分析了料温、模具温度、注射时间、冷却时间和保压压力等工艺参数的变化对塑件产品翘曲的影响趋势及其原因。结果表明:对所选参数,保压压力对塑件翘曲的影响最为显著,且保压压力取注射压力的95%左右可使产品的翘曲量达到较小的程度;产品翘曲量随料温升高,注射时间减短而减小;冷却时间对翘曲量的影响甚微;模具温度对翘曲影响较为复杂。根据分析结果,优化了塑件的成型工艺参数,使得翘曲量进一步减小。     

基于Taguchi试验设计的储箱箱盖注射工艺参数研究

注射成型受众多因素影响,在制件结构和模具结构确定的条件下,通过合理的注射工艺参数,可消除或减少塑件成型中出现的缺陷。针对某企业在试生产一种储物箱箱盖时产生翘曲变形的问题,采用Taguchi试验方法,应用Moldflow对注射过程进行模拟,获得了塑件在熔料温度、模具温度、注射时间和保压压力四因素三水平下成型的翘曲变形量。采用极差分析,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。经试验验证,其效果良好,产品的翘曲变形得到了一定的改善。     

打印机底壳注塑工艺参数优化设计

以打印机底壳为研究对象,借助Moldflow有限元分析软件和正交实验设计方法,研究熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力对产品翘曲变形量的影响,确定最佳工艺参数组合。实验结果表明注塑工艺参数对翘曲变形影响程度顺序为保压压力(E)注射时间(C)熔体温度(A)保压时间(D)模具温度(B);最佳工艺参数组合为A_3B_4C_4D_1E_4(下标为正交实验水平参数),最佳工艺参数组合的翘曲变形量2.308mm,翘曲变形有较大改善。     

基于模糊推理的薄壁类零件注射模工艺优化设计

提出一种基于模糊推理优化薄壁类零件注塑成型工艺参数的方法。该方法通过把复杂的多种性能特性优化转化为单一的灰色模糊推理等级优化,大大简化了多个性能特征优化过程的复杂性。实验结果表明,最优工艺参数设置的方法是合理可行的。     

基于DOE因子交互作用的注射成型工艺参数优化研究

注射工艺参数不仅以单个因子的作用方式影响注射制品的质量,而且工艺参数之间还存在着非常复杂的交互作用.在分析注射成型工艺对成型制品质量的影响时,必须研究因数对响应的交互效应,考虑影响显著的工艺参数交互因子的作用,通过数值模拟,应用析因试验设计方法,研究得出工艺参数之间存在的两两交互作用,以及工艺参数对注射制品翘曲的影响程度,并从众多的试验因子中初步筛选出与注射制品质量密切相关的若干个独立因子和交互因子.在此基础上,应用正交试验设计,采用L27正交矩阵进行试验,并将这些因子进一步优化,从而为注射工艺参数的合理选取提供科学依据.     

基于正交试验程序设计的注塑工艺参数优化设计

利用MATLAB软件设计的正交试验程序对注塑工艺参数进行了优化设计，通过输出图形和文本文件得到各参数的最优组合和影响排序，并进一步确定了各因素的调整方向。     

中高密度钨镍合金粉末注射成形(MIM)工艺参数的优化

在丰庆FC-80型注塑机上,用粉末装载量为53vol%的90W-7Ni-3Fe喂料成形打印座.用正交实验的方法研究了"射胶"面板上"射一"的压力、速度、时间之间的关系及其最优工艺参数组合.实验结果表明,在喂料温度为120℃,保压压力和保压时间分别为40bar和3s的实验条件下,"射一"的压力、速度、时间之间存在着显著的交互作用,压力和时间、压力和速度的交互作用大于任一因素的单独作用,我们对这种交互作用做了定性的描述.实验条件下的最优工艺参数组合为压力120bar,速度20%,时间6s.     

瓶盖注射模螺纹型芯的螺纹制造工艺

介绍了强脱式瓶盖注射模中几种螺纹型的螺纹设计，制造工艺，包括牙型的设计，铜电极的制造，快速修复，并提出了小规准，多件加工的方案。     

基于流动模拟技术的注塑成型工艺参数优化

利用Pro／E建立了15寸电脑显示器前壳简化3D模型，并用Mold Plastics Insight(MPL)软件对该制品的注塑成型过程进行流动、保压、冷却和翘曲模拟分析，优化工艺参数。然后，针对塑件材料的注射温度和模具温度的选用范围进行分组模拟，得到几组较优的工艺参数组合，并以翘曲变形量为参考标准，获得合理的工艺参数组合。     

塑料三通接头注射模的优化设计

讨论了一种常见的塑料三通接头注射模抽芯结构和脱螺纹结构的优化设计方案及其工作过程，简化了传统的复杂抽芯和脱螺纹结构，优化了制造过程并节约了材料。     

基于Moldflow的汽轮机叶片注塑模拟参数优化设计

利用Moldflow软件对汽轮机叶片进行工艺成型分析,通过正交试验的办法来分析各工艺参数对翘曲变形的影响规律,得到一组最佳工艺参数组合.     

基于遗传算法和神经网络的冷挤压工艺参数模糊优化设计

将模糊优化思想引入冷挤压工艺参数优化设计,以冷挤压模具的四个关键工艺参数为设计变量,以最终挤压件的各处材料的损伤值为目标函数,建立了冷挤压工艺参数模糊优化模型。提出了利用神经网络进行材料损伤近似计算的策略,从而形成了基于遗传算法和神经网络的冷挤压工艺参数模糊优化方法。对冷挤压工艺参数模糊优化模型进行了求解,优化结果表明模糊优化思想能提高冷挤压工艺设计质量。     

注射模浇注系统位置优化设计

通过对注射成形制品常见缺陷及其成因的分析，确定良好的浇注系统位置是提高塑件质量的重要途径。将数值模拟和优化算法相结合，以熔体同时到达型腔末端为优化目标，对注射模浇注系统位置优化设计进行了研究。通过两个算例证明了所采用的优化模型及算法是有效的。     

锌合金制造注射模工艺

1.钢制塑料模加工难题 在钢制塑料模加工中,经常遇到的较大难题有以下三方面： （1）凹模型面需要特种精密机床加工。 （2）动模、定模的冷却水道的加工需要深孔钻、堵焊、修配、打磨等工序。     

基于Moldflow的注塑件缺陷预测及参数优化

本课题利用Moldflow软件针对播种机典型零件的不同浇口位置方案进行了流动模拟分析,对锁模力大小、翘曲变形等进行了预测,确定最佳浇口方案,并对该方案的注塑参数进行了优化.根据CAE分析结果,通过对塑件的结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一副一模一腔的注射模具.通过CAE模拟计算,可有效地消除模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

基于LabVIEW与正交试验的吹瓶机锁模机构运行参数优化设计

以LabVIEW为平台设计一个吹瓶机锁模机构振动测试系统,然后利用正交试验方法设计合理的测试方案进行实验,并对测试的结果进行处理分析,获得锁模机构的较优运行参数组合。     

装饰品注射模设计

分析了装饰品的工艺特点,对制件的成型工艺特点,注射成型条件,模具的设计要点、结构、工作过程作了阐述。试制的装饰品经二次试模成功,塑件质量良好。     

基于装配的注射模二维参数化CAD系统

介绍了在微机上开发的基于装配的注射模二维参数化ＣＡＤ系统。即从装配几何模型开始，采用参数化方法进行模具结构设计，最后由计算机输出模具装配图，零件图，的料清单等信息，提出了基于装配的模具设计框架，介绍了参数化图库管理及图形实例化操作和物料清单生成等关键技术。     

基于Taguchi的悬浮式割草机叶轮的注射工艺参数优化

以悬浮式割草机叶轮塑件为研究对象,采用Moldflow软件分析出最佳浇口位置,并对其构建浇注系统和冷却系统。以翘曲变形量为参考,采用多因素Taguchi法,获得了塑件最佳注射工艺参数组合,即注射温度为230℃,模具温度为75℃,保压时间为120s,保压压力为100% Velocity/Pressure转换点压力,注射时间为6s。