鞍钢三炼钢厂低硫钢冶炼过程回硫分析

通过对低硫钢试验过程进行分析,研究了影响转炉冶炼过程回硫的各种因素,确定非低硫钢溅渣是转炉回硫的主要因素之一,并提出采用连续冶炼低硫钢可以减少回硫的操作工艺。     

82A钢凝固过程中TiN夹杂析出热力学和动力学

用热力学和动力学方法研究82A钢液凝固过程元素偏析及其对TiN夹杂析出的影响。热力学分析表明,Ti的偏析比远高于N的偏析比;凝固冷却速度从6 K/min增至600 K/min过程中,凝固冷却速度对Ti、N凝固偏析比影响不大;钢液初始Ti含量降至0.000 2%、初始氮含量为0.002%~0.004%时,在凝固末期仍有TiN夹杂析出。动力学分析表明,随着钢液凝固冷却速度的加快,凝固析出的TiN颗粒尺寸明显变小。     

控制车轮钢硫含量试验研究

随着对车轮技术研究的不断深入,硫化物可作为钢中氩致缺陷的"氢陷阱"理论被提出,在不断提高钢的纯洁度的同时,硫含量的控制已经不再是越低越好.马钢积极开展了控制车轮钢硫含量的试验研究,结果表明,采用真空后喂硫铁线工艺具有硫铁线回收率高,平均达85.7%,硫含量控制稳定的特点.通过对硫含量对车轮性能、内在质量影响的研究,提出了车轮钢硫含量宜控制在0.008～0.015%内的建议.     

稀土对10SiMnNb钢显微组织的影响

冶炼低硫钢10SiMnNb 和10SiMnNbRE 钢。测定了10SiMnNbRE 钢中固溶0.035wt%RE。研究了稀土元素对先共析铁素体析出,珠光体转变,贝氏体转变和马氏体转变的影响。结果表明,固溶稀土增加了过冷奥氏体的稳定性,在相同的冷却速度下,添加稀土元素和无稀土元素比较,显微组织显然不同,先共析铁素体量减少,珠光体量增加,粒状贝氏体量增加,并细化了马氏体组织。     

马钢硬线钢硫含量控制的生产实践

基于马钢70t转炉炼钢系统优质高碳硬线钢生产数据,分析了铁水预处理和转炉冶炼对硫含量的控制。结果表明:依据原辅料条件,控制入炉铁水S≤0.005%,入炉总硫量≤12.47 kg,转炉终渣碱度3.5-4.0,终渣Fe O20%,转炉终点温度1630℃-1650℃,转炉终点平均硫含量为0.012%。钢中硫含量得到很好的控制,满足产品要求,并实现了稳定生产。     

60CrMnBA钢冶炼中B成份的控制

汽车工业的发展，要求大量生产Ｃｒ－Ｍｎ－Ｂ系列弹簧钢，而电炉生产６０ＣｒＭｎＢＡ弹簧钢，钢中Ｂ元素控制至关重要．为提高钢的淬透性和抗疲劳性、重点分析了钢中“有效硼”含钢量的控制范围，同时介绍了电炉试生产的工艺要点及试生产结果全部达到予期目标，为大批量生产奠定基础．     

帘线钢精炼过程碳还原氧化钛理论分析

帘线钢中含钛夹杂物尺寸和数量是衡量帘线钢质量的一个重要指标.帘线钢精炼过程钛含量控制是影响帘线钢中钛夹杂的一个关键因素.本文对帘线钢精炼和连铸过程,碳还原氧化钛的热力学进行了分析.通过计算得出结论,在实际帘线钢精炼和连铸过程,顶渣中的TiO2存在被还原的热力学条件,并通过现场试验证明了热力学计算的合理性.根据理论计算结果,提出了现场的工艺控制措施.在帘线钢精炼和连铸过程使用的造渣剂和耐火材料的成分必须严格控制,防止精炼过程钢液增钛.采用喂线的增碳方式,可以达到快速增碳和减少钢液增钛的目的.同时,通过准确控制转炉冶炼终点碳含量,减少帘线钢精炼过程增碳次数,对于控制帘线钢中钛含量也有重要意义.     

GCr15钢奥氏体化过程组织转变的动力学模型

根据扩散和相变动力学的基本理论,采用定量金相法研究GCr15钢的奥氏体化过程。分析奥氏体化后未溶碳化物体积分数和颗粒尺寸与奥氏体化加热温度及保温时间之间的关系,建立奥氏体化后剩余碳化物体积分数和碳化物平均粒径的数学模型。计算和分析结果表明：模拟曲线与实验数据基本符合;奥氏体化温度越高,保温时间越长,剩余碳化物体积分数越小,碳化物平均粒径也越小。该模型能够预测一定奥氏体化条件下剩余碳化物体积分数和平均粒径。     

低硫低铜磁铁矿选矿工艺研究

对低硫低铜磁铁矿进行了不同选别工艺研究,采用先浮后磁和使用高选择性捕收剂可获得精矿含铁64.12%、含硫0.37%, 回收率84.34%的合格铁精矿;含铜13.83%,回收率50.91%的铜精矿;含硫34.23%,回收率73.85%的硫精矿,明显提高了矿产资源利用率.     

冶金过程对齿轮钢窄淬透性的影响与控制

采用电炉炼钢短流程生产20CrMnTiH工艺,对影响淬透性的冶金因素进行分析,发现工艺过程对化学成份控制精度的影响因素并进行研究优化,建立电炉短流程生产齿轮钢20CrMnTiH子钢号工艺模型,加强从加料到精炼全过程控制,确保产品成份。     

含金属铁粉物料混合废钢冶炼纯铁的脱碳和脱磷研究

本文作者采用特殊的含有铁粉的物料(P料)冶炼高牌号纯铁，用P料配加废钢可在普通电弧炉上冶炼出了YT4和超低磷、硫纯铁，讨论了其热力学条件，在建立了冶炼过程的微观动力学和宏观动力学的图示模型基础上，研究了其脱碳、脱磷过程的动力学。     

大热输入焊接用钢冶炼过程Mg-Al-Ti类夹杂物的演变规律

针对国内某钢厂生产的大热输入焊接用钢,对其精炼(钢包炉精炼、钢液真空循环脱气)及连铸工序节点钢液取样,采用ASPEX及JSM-6510LV型扫描电镜研究大热输入焊接用钢中Mg-Al-Ti类夹杂物的数量、尺寸、成分和类型的演变规律。结果表明:钢包炉精炼过程钢液夹杂物中Al_2O_3含量下降,MgO含量上升,夹杂物类型由硅锰氧化物转变为Mg-Al-Ti类复合夹杂;钢包炉精炼加Ca后,夹杂物中Al_2O_3含量上升,MgO含量下降;钢液真空循环脱气至连铸过程夹杂物类型无明显变化,夹杂物中Al_2O_3和MgO含量变化不大,CaO与CaS含量上升;连铸样中粒径在0.5～5μm的夹杂物占95%以上,夹杂物主要以Mg-Al-Ti类复合夹杂的形式存在。     

钢氢腐蚀的热力学与动力学

本文综述了近年来钢的氢蚀热力学与动力学进展,指出氢蚀热力学与动力学研究的共同难点是建立氢蚀甲烷气泡内部压力与温度、压力和暴露时间的关系,只有解决这一问题,才能完善氢蚀热力学与动力学.     

65^#钢冶炼连铸生产工艺实践

介绍65^#钢的生产工艺控及产品质量情况，并对存在问题提出改进意见。     

钢液熔剂脱氮技术研究进展

本文对近年来冶金界对钢液熔剂脱氧技术的研究进行了评述，对氮在熔渣中的溶解热力学研究进行了分析和探讨，提出了不同熔渣组成下氮的溶解反应，并对钢液熔剂脱氮技术的研究进行了展望。     

ND钢恒温氧化性能的研究

研究20g钢和ND钢在450℃下的恒温氧化性能,得出氧化动力学曲线,进行氧化动力学曲线公式的拟和,同时对氧化后的试样表面情况进行宏观观察,用XRD分析了氧化物的成分。实验结果表明,20g钢和ND钢表面氧化的程度随着温度升高、保温时间增长,其氧化速率常数增大,20g钢和ND钢的抗氧化性能不断的降低。ND钢在450℃氧化时,随着氧化时间的增加,氧化增重加大,其氧化动力学常数为0.035。ND钢与20g钢相比,具有较好的抗高温氧化能力,腐蚀速率低。     

A钢厂低氮钢冶炼技术探讨

通过对转炉工序钢水增氮与排氮的热力学和动力学分析,结合大量生产实践,探讨了转炉复吹制度、原材料加入与搭配、吹炼过程控制、出钢控制、脱氧合金化制度以及炉口微差压等方面对钢液增氮的影响,并提出了相应的改进措施。