差温拉深/超塑性胀形复合工艺研究

对于高径比达1．0以上的深筒形件,采用普通拉深工艺,需要3个以上道次加工3套成形模具。而超塑性胀形又仅能保证成形深度不是很大时零件的成形质量。本文介绍了在微机控制超塑性胀形装置上采用差温拉深／超塑性胀形复合工艺成形深筒形件的研究过程,为成形高径比大的零件开辟了一条新路。     

继电器动簧片级进模设计

因结构需要,某些继电器动簧片采用U形弯结构,此举造成其制作过程中难以保证U形弯左右2个平面的平面度0.15 mm要求。为解决该问题,提出了一种＂预弯-成形-整形-调平行度-调平面度＂的模具机构,并以某电力继电器动簧片为例,分析了其成形的生产工艺性,介绍了其零件排样设计,详细说明了U形弯的成形过程以及模具结构。实践证明,使用该结构的模具一次试模成功,生产速度达到300片/min,零件质量稳定。     

鞋模中凸模数控加工方法研究

模具零件对于表面形状及精度要求很高,本文通过对某运动公司某套鞋模中凸模零件进行工艺分析及数控编程加工,总结生产中的加工经验,探讨较复杂模具零件的数控加工方式,提高模具零件数控加工效率和精度.     

扁袋笼顶盖冲压模设计与成形分析

在扁袋笼顶盖零件工艺分析的基础上,得出其优化工艺为落料—浅拉深（小于内壁高）—冲孔—内翻边,重点介绍落料拉深复合模的设计和三维建模。为了保证扁袋笼顶盖拉深成功,采用Dynaform软件模拟了扁袋笼顶盖的成形过程,对凸模圆角、凹模圆角和压边力工艺参数进行优化,并得到了其成形极限和减薄量图。结果显示,当凸模圆角5 mm、凹模圆角6.5 mm、压边力为50 kN时成形效果较好,无明显缺陷。     

承载盘级进模设计

针对某电子承载盘的结构特点和工艺要求,运用Dynaform软件进行了成形工艺性分析,设计出一副包括3次正拉深、2次反拉深的28工位级进冲模。该工艺方案减小了零件变薄率,保证了零件关键尺寸的精度,减少了试模次数,提高了效率。该模具结构简单、实用,操作安全、方便,生产出的零件质量良好。     

超塑性差温拉深与整形复合工艺数值模拟与试验

采用热一力耦合数值模拟与试验结合,研究超塑性差温拉深与整形复合工艺.计算大拉深比支架件初始毛坯;建立AA5083材料随温度变化的粘塑性本构关系,经子程序将其植入MARC软件模拟;依据模拟结果,制造2套模具并成形了合格零件.超塑性差温拉深的凹模温度为525℃,即此材料最佳超塑性温度,凸模内部通水冷却;整形过程温度亦为525℃.结果表明,成形支架厚度分布均匀,与模拟结果吻合良好.     

一种上托底板成形工艺的改进

上托底板试产过程中出现了前后侧翼宽度不足、减薄、待焊接缝隙大等问题。针对零件形体存在类似盒形件的特点,调整了工艺内容,主要是将"U形弯曲→W状成形"修改为2次拉深成形。利用Dynaform软件对改进工艺从压边力、摩擦条件等工艺参数和模具结构方面进行了数值模拟分析。结果表明:第1次拉深压边力为200k N,第2次拉深压边力为80 k N,采用差异摩擦系数,即取凸模摩擦系数为0.17、凹模和压边圈摩擦系数为0.125,一次拉深凹模拐角渐变半径范围由(4～6) t增大至(5～8) t,二次拉深凹模拐角渐变半径范围由(5～8) t减小至(4～7)t时,改善了呈面内弯曲状侧翼的弯曲内侧的起皱和上端面凸圆角部分的减薄缺陷。改进工艺后零件减薄率能控制在20%范围内,保证了零件的刚度。     

5A90铝锂合金板材的温热拉深成形

在数值模拟研究压边力、毛料直径、凸凹模圆角半径、变形温度等对5A90铝锂合金板材拉深成形影响的基础上,采用正交试验设计方法对拉深成形工艺参数进行了优化设计,并进行了相应的拉深成形试验研究,研究表明,变形温度对拉深成形影响最显著,其次是毛料大小,而变形速度和压边力大小的影响较小,同时,通过对试验结果的计算、分析和总结,获得了5A90铝锂合金板材拉深成形的最佳工艺参数组合,在最佳工艺参数条件下,铝锂合金的拉深系数达到了0.45.     

十五公分圆弧弯波导弯模设计总结

本文共对四个问题作了分析和归纳总结。在(一)《引言》和(二)《大型弯波导管的几种制造方法》中,介绍了大型弯波导在大型雷达机、大型微波通讯设备中的用途,并阐明大型弯波导管截面尺寸大、壁厚小,加工要求高、难度大,在弯曲成形加工中易产生皱纹、破裂、截形异变,……等疵病导致报废。因此大型弯波导是一种难件加工之例。在介绍分析多种成形制造方法时,着重介绍分析了弯模成形法的加工情况,提出用20mm的65Mn弹簧垫片、垫在波导下面是一种防皱有效措施,用活动摆块做凹模改善了弯由压力分布情况。在(三)《弯模设计与质量分析》中,对主要零件进行设计分析:提出侧夹板转轴孔距的确定法和加大20mm～40mm孔距的良好效果,此法不但消除切点不光滑的疵病、而且成形容易,同时扩大了弯模加工范围,节省模费用,这是该模设计的独特之处。在分析各式弯模结构中,指出某些结构不当,造成不良后果,应力加免除。最后介绍了“塑料垫片”随模成形的,发现有大量皱纹纪录了弯曲应力分布现象,这是一种有价值的直观取样纪录,可为有关科研提供新的实验直观纪录法。     

灯头壳多工位拉深级进模设计

针对灯头壳零件的结构特点和生产要求,介绍了灯头壳多工位拉深级进模的结构设计要点和工作原理。提出了控制模具动作顺序的施力措施及设计方法,叙述了采用浮动式凹模在多工位拉深模中的作用。应用结果表明,该模具结构保证了灯头壳冲压变形趋向的稳定性和可靠性,此设计方法对薄壁件多工位拉深级进模的设计具有通适性。     

易拉盖多工位自动送料级进模设计

为了解决新发明易拉盖的实际生产问题,并且应用多工位级进模这种高效率的冷冲压模具进行生产,设计制造了易拉盖级进模具.从易拉盖的成型工艺、材料的排样、模具结构、主要模具零件的设计等几方面介绍了易拉盖多工位级进模的设计和制造,通过使用双重导向形式,实现在国产冲床导向精度较低的情况下,能够达到零件的精度要求.并且对模具制造过程中精细零件的加工方法进行了讨论.对在多工位级进模中的落料和拉深复合模的退料问题提出了一种解决方法．     

"∩"形零件工序设计及镦弯模

对于变形程度大并对变形区料厚变薄程度有要求的零件，在采用通用弯曲模结构难以实现时，应考虑采用镦弯模结构。主要介绍∩形零件弯曲成形和为减少板厚变薄所采取的工艺方法。对模具和零件在弯曲变形时的受力情况进行了分析。并介绍了狭窄∩形件的镦弯模结构。     

密封窗多对斜楔模结构设计及参数的确定

将不锈钢密封窗下料后压成矩形，两条长边两次成形，两条短边两次成形，及底部的孔口浅翻边成形,共6道冲压工序，用一副模县完成．具有零件质量稳定，互换性好等特点，提高了冲压生产率．     

矩形件拉深成形工艺参数的多目标质量优化

矩形件拉深成形涉及诸多工艺参数,各参数相互交叉对成形质量的影响不同.探究摩擦因数μ、压边力F、冲压速度v、模具间隙c等工艺参数对典型矩形件拉深成形质量的综合影响,建立板料的最大减薄率、最大增厚率和最大拉深力的多目标评价层次分析法(AHP)模型.基于灰色系统关联度分析,分别计算影响矩形件成形质量各目标的关联系数和多目标的关联度,进一步获得各成形工艺参数的平均关联度.结果表明:当摩擦因数为0.08,压边力为20 kN,冲压速度为2 000 mm/s,模具间隙为0.88 mm时,可以获得矩形件拉深成形的最佳组合.最后用优化的工艺参数最佳组合进行有限元数值模拟,结果表明成形件质量明显提高,可为矩形件成形质量控制提供一定的指导.     

照相机接触片多工位级进模设计

对照相机接触片零件成形进行工艺分析,制定了合理的冲压工艺.根据级进模排样设计方案和成形特点,对模具结构进行了合理设计,保证了零件的尺寸精度,也为类似零件的成形提供了参考.     

铝合金异形底盒形件预胀成形数值模拟

复杂曲面零件成形一直是诸多学者的研究热点,为了提高复杂曲面零件的成形性能以及壁厚均匀性.以铝合金异形底盒形件为研究对象,采用预胀的充液拉深技术对5A06铝合金盒形件进行数值模拟,探索预胀压力和预胀高度等参数对异形底盒形件成形的影响规律,分析成形过程中控制参数变化对零件成形性能以及壁厚分布的影响.当预胀压力为8 MPa,预胀高度为12mm,液室压力为20 MPa以及压边间隙为1.03 mm时为本模型的最合理方案.为异形底盒形件充液拉深成形的工艺参数的制定提供了参考以及对复杂零件成形的工艺分析具有一定指导意义.     

激光拼焊板车门内板的回弹模拟

为了研究拼焊板在成形过程中存在的回弹问题,提高零件的成形质量,对某轿车激光拼焊板车门内板进行了冲压成形及回弹的研究,预测了在成形过程中可能出现的缺陷,通过设置拉深筋和调整压边力进行了工艺优化。在成形效果满意的情况下,对车门内板进行回弹分析,再根据回弹结果对模具进行整体回弹补偿,运用补偿后的模具重新进行成形和回弹的数值模拟,研究结果表明:通过补偿,横向厚板最大位移由原来的14.439 mm减小到0.493 mm;横向薄板最大位移由原来的7.237 mm减小到3.941 mm;纵向有法兰侧最大位移由4.360 mm减小到2.199 mm;纵向没有法兰侧最大位移由3.490 mm减小到1.132 mm,由此可知,经过模具型面补偿成形的零件回弹后与标准零件型面更加接近,运用这种方法能有效地减少回弹对零件装配精度的影响,得到高质量的车门内板覆盖件。     

典型汽车螺纹板零件多工位级进模设计

对某汽车螺纹板进行了级进模设计.根据材料的成形性能、零件的成形工艺和产品的制造精度要求制定了模具的设计方案.通过合理的结构设计以及单工序模的试验表明,设计所得的级进模生产效率高、操作安全,满足零件的生产要求.     

拉深成形中变形减轻孔的研究与应用

拉深是冲压成形中最基本的成形工序之一,对于拉深系数小于极限拉深系数的工件来说,为防止变形拉裂通常需要多次拉深成形工序,在每次拉深成形后,为消除冷作硬化给后续成彤工序带来的不利影响,两次拉深成形之间,还需要增加一些辅助工序,这样一来,拉深次数越多,所需要的模具副数越多,拉深成形的后续工序也越多,不仅使生产效率降低,而且提高了生产成本,使经济效益下降。对于底部有孔的深拉深件,根据金属成形的强弱区理论及变形趋势的控制方法,在理论分析的基础上,针对生产实际中的零件,进行了一些模拟实验,较好地解决了需要多次拉深的问题。     

铜壳多工位级进模设计

为解决多工位级进模中变薄拉深和整形工序存在包紧力大、脱模困难的问题,研究设计了浮动式凹模的新型模具结构。分析了铜壳拉深件冲压成形的工艺特性,阐述了铜壳多工位级进模的总体结构设计及工作原理。投产检验证明：该模具结构可实现顺利脱模,保证产品表面质量和尺寸精度。