基于压铸系统匹配优化的压铸工艺设计

内浇道截面积、充填速度、充填时间和压射比压都是重要的压铸工艺参数。设计压铸模时应当确定恰当的内浇道截面积,并使之与充填速度、充填时间和压射比压保持较好的匹配,以防止压铸模设计的失败。文章基于压铸系统匹配优化的思想,建立压铸工艺设计软件,使用软件进行内浇道截面积、充填速度和充填时间等压铸工艺参数的设计。     

压铸工艺及模具材料的发展

对国内外的压铸生产，新工艺发展作了总结。对压铸用模具材料的进行了分析。     

压铸工艺及模具材料的发展

对国内外的压铸生产，新工艺发展作了总结。对压铸用模具材料进行了分析。     

压铸新技术的应用

铸造作为一门古老的加工方法,在其注进新的技术之后,已演变成多种加工工艺,压铸就是其中之一,随着当代科技的进步与发展,压铸工艺也不断地应用新的技术,来生产高品质的优良铸件,尤其是耐高压的压铸件.     

基于CAE技术铝合金支架压铸工艺优化

基于CAE技术研究了铝合金汽车支架压铸件的凝固过程,对可能出现的铸造缺陷进行预测,获得了零件成型过程的温度场分布和凝固时间与温度的关系。在有无水冷的两套方案中选择不同部位节点,研究不同节点凝固过程中的温度变化规律。结果表明：没有增设水冷的方案中,铸件凝固顺序混乱,温度梯度分布不合理,铸件成形过程容易产生铸造缺陷;增设水冷设置的方案中,铸件各节点冷却速度得到提高,同时保持良好的凝固顺序,铸造缺陷显著下降。     

"压铸技术"多媒体系统的研制与开发

重点阐述了用ＶＢ５．０语言研制开发“压铸技术”多媒体教材系统的方法及关键技术,简要介绍了有关多媒体素材的处理方法．利用ＨＴＭＬ语言的超媒体连接功能,可在计算机屏幕上同时显示图片、动画、视频及声音．     

快速测定锌合金中锑的实验研究

基于锑(V)与碘化钾的显色反应,建立了快速测定锌合金中锑的光度分析方法.在1.5 mol/L硫酸中,425 nm波长处测定,锑的线性范围和检出限分别为0.1～10μg/mL和0.002μg/mL.本法用于锌合金中0.010%～1.0%范围内Sb的测定,回收率98%～101%,相对标准偏差1.2%.     

压铸用砂芯的试验研究

研制的压铸用溃散性砂芯，用于压铸ＺＬ１０２铝合金，压铸件的孔型成形完好，无粘砂缺陷，溃散性好，可满足压铸工艺及铸件质量要求     

易切削压铸铝合金性能的测试

对研制的易切削压铸铝合金和ＺＬ１０２铝合金性能进行了测试．结果表明，易切削压铸铝合金是一种既能满足压铸工艺要求，又具有良好切削加工性能的合金．     

株洲冶炼厂锌合金铸锭水雾化冷却装置

介绍了研究开发的一种新型的合金铸锭雾化冷却装置.该装置具有好的雾化冷却效果和较强的控制与调节功能,操作简便.该装置在株洲冶炼厂锌合金生产线上应用,取得好的效果,铸锭质量大为提高.     

压力和振动对锌合金凝固成形的影响

锌合金是一种高性能的环保材料,在替代铜合金方面具有很大潜力。为了进一步提高锌合金凝同后的铸造外形质量和力学性能,从现有的实验条件出发,在锌合金凝固的过程中,利用氮气对锌合金的凝固进行压力处理,并且在此基础上增加机械振动处理。待材料凝固后,对铸件进行宏观组织观察和拉伸实验,并进行数据分析。实验结果表明：相对于常规条件下的凝固,锌合金在压力和机械振动条件下凝固所得到铸件在宏观组织上的质量得到有效提高,金属外表面气孔和缩松的程度变小,通过对铸件外观的观察分析可初步判断内部组织的质鼍得到提高。     

阳极氧化对压铸铝合金电解着黑色工艺的影响

选择压铸铝合金ADC12为研究对象,确定黑色为着色系,在确定的电解着色工艺下,重点探讨溶液种类、浓度和温度等阳极氧化工艺参数对黑色膜完整性、色泽度的影响。通过系列试验,优选工艺参数如下：以水磨、抛光、除油为前处理;在直流电压20V下,于20％H2SO4溶液中进行阳极氧化,温度为40℃。反应时间为40min,可获得黑度系数达0．9且膜色均匀的染色膜层。结合基体显微组织分析,认为要改善膜层着色效果,宜先通过有效的熔体处理,改善基体组织形态。     

原子吸收法连续测定锌合金中镁、铁、铅、镉

锌合金是近年发展较快、应用较广的合金之一。用原子吸收法连续测定锌合金中镁、铁、铅、镉等微量元素 ,具有方法简便 ,分析快速 ,准确度高等特点     

铜锌合金对碳酸钙水垢晶体结构的影响

用铜锌合金处理碳酸钙饱和水溶液,通过SEM(扫描电镜)、XRD(X-射线衍射)、FTIR(红外光谱)及表面张力测试,分别观察碳酸钙晶体形貌、分析物相组成、红外吸收图谱及合金处理前后溶液的表面张力变化,研究金属阳离子及原电池作用对换热面水垢晶体结构的影响.结果表明:经合金处理后的碳酸钙水垢晶体的长径比增大,长度超过10μm,呈文石结构.     

外壳体压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究

根据外壳体铸件的结构特点设计铝合金外壳压铸模具,通过Pro CAST模拟软件对外壳体铸件进行充型凝固过程数值模拟,根据模拟的流场、温度场和缩孔缩松的分布,确定合理的工艺参数,经过生产验证,铸件质量合格,同时验证了模拟结果的准确性。     

大型薄壁件真空压铸模具的设计方法

大型薄壁件在压铸中极易产生缺陷,采用正确的压铸工艺与模具结构设计,并将模具型腔抽真空,有效减少缺陷。采用数值模拟辅助法确定浇口形式,以及压铸时的料包和抽气口的位置,合理确定抽气时序,选择合理的压铸工艺,最后得到合格铸件。     

基于数值模拟的YL112压铸浇注系统设计与优化

对YL112铝合金压铸件设计了3种类型的浇注系统,运用流体模拟软件Flow-3d对3种设计的充型过程进行模拟。通过观察温度场、压力场和表面缺陷的分布情况,预测充型过程中的氧化夹渣、气孔等缺陷。在分析模拟结果的基础上提出了浇注系统和溢流系统的优化方案,提高了铸件的质量。结果表明：在浇注温度620℃、模具连续工作温度200℃、冲头压射速度2.0 m.s-1的条件下,合理的溢流槽使金属液具有均匀填充型腔的填充路线的方案最为合理。     

压铸镁合金AZ91D钻削力经验公式

采用正交试验的方法对压铸镁合金AZ91D进行了钻削试验,用多元线性回归法对试验结果进行了处理,建立了压铸镁合金AZ91D的钻削力与扭矩的经验公式。由经验公式可以确定:对钻削力和扭矩影响最大的是钻头直径 d,进给量 f次之,切削速度 v的影响最小。因此在实际生产中可以采用提高转速的办法来提高加工效率,减少能耗。     

深基坑防水隔渗壳体支护新形式

针对武汉市汉口地区工程地质与水文地质的特殊性，指出在深基础基坑工程中传统的开挖支护方法所存在的问题，提出了一种既能抵抗高承压水，又能隔渗、挡土的深基坑壳体支护，并简述其工作机理．     

镁合金压铸压室内慢压射过程数值模拟

为了研究压室内慢压射过程对压铸充型过程金属液流动形态的影响,通过建立描述冲头、压室及金属液之间边界条件与初始条件关系的数学模型来描述金属液在压室内的流动状态.应用Flow3D模拟软件模拟了压室内金属液的流动状态,分析了不同冲头速度对金属液流动状态的影响.结果表明：压室内的金属液初始流动状态会随着慢压射的速度变化而改变.若冲头速度以临界速度运动时,压室内的气体会顺利排出;当冲头速度高于或低于临界速度时,都会使气体卷入金属液中随金属液一起进入型腔,从而增加铸件的气孔缺陷含量.