硫化铅锌精矿烧结混合料制粒性能研究

硫化铅锌精矿烧结焙烧过程中氧位的高低是决定烧结机脱硫率和烧结饼产量大小的必要条件，而烧结混合料良好制粒效果的取得是实现高氧位烧结的前提之一。本文主要针对韶关冶炼厂所使用的各种原料，采用多种现代测试手段，详细研究各种原料理化特性对其静态和动态制粒性能的影响，揭示原料特性与混合料制粒性能及料层透气性之间的关系，为进一步强化混合料制粒、提高烧结机产量打下良好基础。     

大比例褐铁矿烧结的试验研究及应用

提高褐铁矿在烧结中的比例是企业降低生产成本的有效措施之一。本文针对褐铁矿烧结时工艺技术的难题,采取了多项技术措施来改善其烧结性能。试验结果表明:通过原料结构优化,选择适宜的工艺参数,实施厚料层、压料等技术措施均有利于改善褐铁矿烧结,进而提高其在生产中的配比,降低原料成本。     

大型烧结系统润滑油脂的选用

铁矿烧结就是将铁矿粉中选出的精铁矿粉烧结成富矿石,作为生铁冶炼的原料。其生产过程是将精矿粉、熔剂及燃料等进行配料和混合造球,然后经加热烧结后运至高炉。目前,随着烧结生产线向着大型化和自动化的高速发展,维护管理工作在降本增效中作用也日益凸显,而烧结设备润滑油脂的选配则是设备管理的关键环节。     

雅满苏铁精矿球团烧结工艺研究

研究了全精矿球团烧结中焦粉内配比例、焦粉粒度、烧结矿碱度的选取,并进行了配加生矿粉试验,试验结果表明,雅满苏铁精矿全精矿示团烧结工艺明显优于普通烧结工艺。     

中高度烧损进口铁矿粉烧结性能试验研究

针对首钢矿业公司烧结厂中高度烧损进口铁矿粉的品种及数量不断增多的供应现状，为探索含铁原料变化对烧结矿生产、质量及成本等方面的影响规律，寻求科学合理的原料搭配比例，对现有原料结构条件下不同铁矿粉的同化温度、液相流动性等烧结基础特性进行了研究，并模拟烧结生产实际情况对不同品种的铁矿粉进行了实验室配矿烧结试验。通过试验，摸索出了各种进口铁矿粉的烧结性能及其合理的配矿比例范围，认为通过合理配矿，能够解决中高度烧损进口铁矿粉在烧结矿生产应用中的产品质量和经济效益等矛盾。     

低温合成镁铝尖晶石的试验研究

研究了用高铝矾土熟料和轻烧氧化镁粉作原料，分别采用一次烧结和二次烧结两种不同的低温固相烧结方法，不同烧结条件及不同添加剂对合成镁铝尖晶石的影响，同时为了对比，又研究了纯原料即工业Ａｌ２Ｏ３和化学分析纯ＭｇＯ粉烧结尖晶石的特性。     

霍邱铁矿粉制备高性能锶铁氧体预烧料试验

为了探讨霍邱铁矿石加工的超级精矿粉制备高性能锶铁氧体预烧料的可能性,以TFe72.1%,SiO2含量在0.1%~0.2%的超级精矿为主要原料,进行了配料SrO与Fe2O3物质的量之比、预烧料烧结温度、研磨细度对锶铁氧体性能的影响试验。结果表明,在配料SrO与Fe2O3物质的量之比为5.9、预烧温度为1 285℃、物料细度平均粒度为0.75μm时,产品的磁性能最佳,剩磁(Br)≥410 mT、材料料矫顽力(Hcb)≥255 kA/m和内禀矫顽力(Hcj)≥265 kA/m。     

钒钛磁铁精矿高负压烧结实践

通过分析风量和负压对烧结产质量的影响关系,找出钒钛磁铁精矿烧结实施高负压大风量的措施及技术改进实施,360m2烧结机的负压由14 520Pa提高到15 340Pa后,料层提高15mm,利用系数上升0.047t/m2.h,转鼓指数提高0.94%,固体燃耗下降0.82kg/t。     

粘湿性物料回转干燥机

回转干燥机通常是用来烘干松散的、不会粘结和无腐蚀性的物料。物料多为粉状、粒状或块状,因此筒体内部的扬料装置一般为升举式、链条式、用形式和蜂窝式。但对于粘、湿性物料,上述扬料装置就不适用了,必须设计一种特殊结＃的扬料装置,来实现对粘湿性物料,如含水分大的粘土、洗精煤、烧结球团用的精矿粉和化肥等的烘干。本回转干燥机就是为此目的而设计的,并成功的用于泰国某水泥厂对含水分30％粘土的烘干。本回转干燥机是一种直接传热的干燥机,其外部结构与一般回转干燥机相同如图1所示。由筒体、支承、传动和进出料罩组成。根据被…     

铁精矿粘聚性的研究

粘聚性是铁精矿滤饼的一项重要的物理性质,它直接影响到精矿粉的装卸效率、烧结或球团原料的配料和生产操作质量,从而影响到选厂和用户的许多技术经济指标。经验说明,精矿粘聚性与精矿所含水份的数量有关,粘性只能在一定水份范围内表现出来。本文提出了粘聚性试验的内容、装置和方法,并提出将粘聚性作为制定铁精矿适宜水份的依据,建议采用筛分指数作为粘聚性强弱的     

二氧化钼粒度影响因素研究

二氧化钼是由三氧化钼生产钼粉过程中的中间产品,调整二氧化钼粒度是控制钼粉粒度的重要手段。通过对生产进行跟踪,研究了三氧化钼原料粒度、料层厚度、还原温度、氢气露点等因素对二氧化钼粒度的影响规律。     

瓦斯灰自动上料

东鞍山烧结厂生产的烧结矿是以自产浮选赤精矿为主要原料,因其水份大、粒度细、性粘而造成料流不准和难于均匀混料等不利条件,严重影响烧结矿产量、质量指标,烧结车间曾进行许多工艺改造并取得良好的效果。在烧结配料中加入5～6%的瓦斯灰就是实践证明了的一项行之有效的必要措施,它不仅降低精矿水份,而且改善了粒度组成,致使精矿按配比要求均匀、准确下料,有利地促进了生产,然而相应带来了粉尘飞扬,甚至一米之外看不清的弊病,含尘量高达3050毫克/米~3,工人无法操作,致使料位无法控制,经常发生断流或满槽等事故,放料工人每班来回跑几十次,劳动强度大,因此,实现瓦斯灰上料局部自动控制成为生产的迫切要求。     

矿石混匀和破碎现状,完善及提高矿石混匀和破碎效率的主要途径

一、矿石和精矿的混匀提高供给用户的商品质量是采选企业的主要任务之一。选矿前原料混匀是公认的改善矿物原料质量的方法。它可以提高数质量加工指标,稳定生产工艺,减少设备停产时间,降低产品成本,提高劳动生产率。原料混匀作业对选厂生产优化具有重要意义。通过研究的结果和生产经验都证明,选矿前提高原料的物质组成和粒度的均匀性,可以提高生产工艺指标和技术经济指标。同样,精矿混匀对烧结和高炉作业指标也有改     

铁矿石烧结料层温度模拟模型

以烧结理论为基础, 通过描述料层与抽风气体之间传热、传质过程, 建立以焦炭燃烧、碳酸盐的分解、水分的干燥与冷凝、混合料熔融与凝固等物理化学过程为基础的烧结料层温度模拟模型, 并设计开发了相应的铁矿石烧结料层温度模拟系统。该系统可以计算出任何时刻、任何高度料层及气体的温度, 模型计算结果与烧结杯实验结果准确率达90%。     

SLS激光快速成形烧结层厚的选取

分析了SLS成形制件典型表面直线边和曲线边的表面轮廓算术平均偏差Ra。根据Ra 反求出烧结最佳层厚。给出了CAD模型切片和烧结时 ,切片厚度和烧结层厚的选取方法。可根据本方法有目的地控制成形制件的表面粗糙度 ,开发变层厚烧结控制系统 ,调整CAD模型的切片位姿 ,从而最大限度地减小成形误差 ,提高成形效率     

铺底料改进对烧结性能影响对比试验

通过改变烧结铺底料的粒度组成与铺料厚度,研究其对烧结性能的影响。实验研究表明,在采用20mm厚10~16mm粒度加10mm3mm的高炉返矿作为铺底料时,其综合评价分比基准高4.40分,烧结矿成品率与利用系数略有下降,转鼓指数上升,所以采用该高炉返矿作为铺底料是可行的。     

用唐钢石人沟铁精矿生产超级精矿

以石人沟铁矿精矿粉为原料生产超级铁精矿，进行了磨矿一反浮选，分级－反浮选和分级－低磁场磁选等试验，并按磨矿－反浮选方案建成了生产超级铁精矿的选矿厂。实践证明阳离子反浮选是生产低硅高纯铁精矿的可靠工艺。     

提高烧结矿转鼓强度试验

为了探究原料碱度、水分、配碳量对提高烧结矿转鼓强度的影响以及得到较好烧结指标的烧结矿。在制粒时间6 min,点火温度1050℃,点火时间2 min,点火负压6 kpa,烧结负压10 kpa的试验条件下进行了单因素多水平正交烧结杯试验。研究结果表明:碱度对烧结矿转鼓强度有较大的影响,随着碱度的增加,烧结原料中CaO含量增多,生成的烧结矿中的铁酸钙晶体含量变多,转鼓强度得到提高。配碳量提高过程中转鼓强度呈现先增加后降低趋势,配碳量过高,烧结过程中Fe_2O_3被大量还原,铁酸钙晶体含量降低,鼓强度降低。水分添加过程中,转鼓强度也呈现先增加后降低,水分含量适当时,烧结料层透气性较好,转鼓强度得到提高,水分含量过高,料层透气性变差,烧结阻力增大,转鼓强度降低。综合各试验条件,在碱度配比1.98,配碳量5.5%,水分6.5%时,可得转鼓强度79.5%,成品率86.5%,TFe 56.4%,FeO 8.78%的优质烧结矿。相比原配料制度,在保证TFe品位下,转鼓强度提高5.5%,成品率提高6.0%,FeO含量也得到降低。     

人造金刚石聚晶磁性研究

采用WCF-2多用磁性分析仪对高温高压烧结的人造金刚石聚晶及其合成原料(金刚石粉、硅粉、钛粉、石墨)和烧结过程中生成的碳化硅等进行了磁性测量。结果表明:人造金刚石聚晶磁性的主要来源是粘结剂Si, 在烧结过程中Si和C反应所生成的SiC减少了游离Si 的含量, 从而降低金刚石聚晶的磁性。粘结剂含量和烧结工艺的不同会影响聚晶的磨耗比, 通过磁性测量可以对金刚石聚晶的质量进行无损伤检测。     

两种铁精粉在球团生产中的应用

针对球团精矿紧缺问题,为拓宽铁矿粉资源,降低原料成本,进行了球团配加菲律宾精粉、钒钛精粉的试验研究。通过造球性能、焙烧性能及冶金性能的测定,结果表明加入部分菲律宾精粉、钒钛精粉是可行的。