蜗轮以钢代铜的实验研究与理论分析

通过深入系统的实验研究和理论分析，成功地实现了蜗轮以钢代铜的设想，并用边界润滑理论较完善地解释了化学反应膜的抗胶合机理。中所用的跑合脂进行跑合的方法具有广泛的适用性。蜗轮以钢代铜不仅推动了边界润滑理论的发展，而且经济效果十分明显。     

渐开线圆柱蜗杆斜齿轮传动试验分析

圆柱蜗杆斜齿轮传动是在传统的蜗杆蜗轮传动中用斜齿轮取代蜗轮而形成一种新的蜗杆．传动形式．采用机械传动试验台对蜗杆斜齿轮传动与蜗杆蜗轮传动进行传动效率的比较试验，通过结果分析了圆柱蜗杆斜齿轮传动代替蜗杆蜗轮传动中的可行性．     

W18Cr4V钢激光表面淬火工艺参数的选择

对Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢激光表面淬火工艺参数进行了试验研究，试验结果表明，激光表面淬火工艺参数ｄ＝１．５ｍｍｑ＝１２４Ｗ／ｍｍ＾２，ｖ＝１８ｍｍ／ｓ时，激光淬火加热温度处于Ａｃ－Ｔ熔范围之内，可以得到无表面熔化的淬火层，淬火层深度０．２５ｍｍ，淬火层组织为细针状马氏体＋碳物＋残余奥氏体，显微硬度ＨＶ０．１９５０－１０５０。     

蜗轮以钢代铜的实验研究与理论分析

通过深入系统的实验研究和理论分析,成功地实现了蜗轮以钢代铜的设想,并用边界润     

钢锅轮传动胶合实验研究

利用已胶合的钢蜗轮传动副来研究消除胶合的方法，发现润滑油添加剂的化学腐蚀作用能消除因胶合而产生的齿面破坏     

800MPa高强钢的焊接性试验研究

采用热影响区最高硬度试验、斜Ｙ型坡口裂纹试验及焊接线能量的测试等手段研究了板厚分别为２０ｍｍ及４２ｍｍ的８００ＭＰａ高强钢的焊接性。结果表明：只要采用合适的预热温度及焊接线能量就可得到高质量的焊接接头。建议工程上采用的焊接线能量为：板厚２０ｍｍ,Ｅ＜３０ｋＪ／ｃｍ;板厚４２ｍｍ,Ｅ＜４５ｋＪ／ｃｍ     

钢蜗轮传动胶合实验研究

利用已胶合的钢蜗轮传动副来研究消除胶合的方法，发现润滑油添加剂的化学腐蚀作用能消除因胶合而产生的齿面破坏。     

800MPa高强钢的焊接性试验研究

采用热影响区最高工试验,斜Ｙ型坡口裂纹试验及焊接线能量的测试等手段研究了板厚分别为２０ｍｍ及４２ｍｍ的８００ＭＰａ高强钢的烛接性。结果表明：只要采用合适的预热温度及焊接线能量就可得到高质量的焊接接头。     

在CNC上实现蜗轮齿形误差的自动检测

从分析蜗轮的齿形特点入手，探讨了利用CNC齿轮测量机测量蜗轮齿形误差的原理。在此基础上，提出了测量齿形的具体方案，据此开发的蜗轮测量软件，可以实现与阿基米德蜗杆（ZA）、法向直廓蜗杆（ZN）、渐开线蜗杆（ZI）配对的蜗轮齿形误差的自动检测。     

DIN16MnCr5钢的高温性能及对红送裂纹的影响

测定了ＤＩＮ１６ＭｎＣｒ５齿轮钢钢锭急冷层的高温机械性能，发现该钢急冷层在８４０℃具有８９Ｎ／ｍｍ＾２，７５０℃具有１０４Ｎ／ｍｍ＾２的强度，加Ｔｉ后可明显提高高温强度和塑性、钢锭在红送过程中产生的内应力，可促发网状的奥氏体微方并扩展为钢锭表层开裂。     

齿轮胶合试验在线监测方法研究

在一可动态加载的ＤＣＳ－１５０型齿轮试验台上进行了胶合试验，对齿面温度和磨损粒子进行了在线监测，试验表明，胶合发生的磨损烈度指数有稳定的特征值，同温升速率亦协调一致的发生显著变化。本试验采用的在线监测技术，可以监测出初期胶合的发生，这对控制胶合的扩展有重要的实际意义。     

圆柱滚子包络蜗杆传动不同啮合方式的性能分析

为分析圆柱滚子包络环面蜗杆不同啮合方式对蜗杆传动性能的影响,基于微分几何与空间啮合原理建立圆柱滚子包络蜗杆传动的啮合方程;通过选取蜗轮旋转角得到普通环面、端面、内啮合3种典型蜗杆传动,利用诱导法曲率方程和润滑角方程对蜗杆传动进行啮合与润滑性能分析。研究结果表明:3种不同啮合方式的蜗杆润滑性能由高到低依次为圆柱滚子包络内啮合蜗杆、圆柱滚子包络端面蜗杆、圆柱滚子包络环面蜗杆;3种结构在啮合性能上无明显差距。该研究对滚子包络蜗杆传动的不同啮合段和参数的选取提供了参考。     

润滑油在齿轮摩擦学设计中的作用

随着齿轮传动技术的发展,齿轮的磨擦学设计显得越来越重要,通过对润滑油发展过程和润滑油性能的分析,阐明润滑油在齿轮磨擦学设计中的重要性,并指出,跑合对齿轮是一种必不可少的加工工序。同时跑合技术的发展以及润滑油质量的提高,又对防止齿轮的疲劳破坏,胶合失效等起到抑制作用,使齿轮的寿命大幅度提高,因此使齿轮设计制造更加简单。     

小齿形角蜗杆的啮合特性与螺旋线误差规律

根据齿轮整体误差测量的特点,在交错轴斜齿啮合原理的基础上,讨论了小齿形角蜗杆与齿轮的跄合特性,为研究小齿形角蜗杆测量齿轮整体误差奠定了理论基础,从小齿形角蜗杆与齿轮的啮合原理及特性出发,分析了小齿形角工具蜗杆螺旋线误差规律,为测量过程中的误差补偿提供理论依据。     

基于ANSYS的非对偶蜗轮蜗杆不同啮合位置有限元分析

本文针对蜗杆蜗轮传动装置在使用过程中出现的非对偶蜗轮蜗杆严重失效问题,使用SolidWorks对非对偶蜗轮蜗杆建模,利用ANSYSWorkbench对非对偶蜗轮蜗杆的啮合进行静力学有限元分析,计算出轮齿在不同啮合位置的等效应力并对计算结果作了相应分析。为设计非对偶蜗轮蜗杆提供理论依据。     

无侧隙端面啮合蜗杆副瞬态动力学分析

为了获得无侧隙端面啮合蜗杆副的动力学特性,分析不同结构类型的蜗杆之间承载能力、变形间的关系。利用有限元法,建立蜗杆端面啮合杆副的动力学分析模型,对啮合瞬间进行瞬态动力学分析。首先,根据建立的端面蜗杆的动力学模型,进行瞬态动力学分析,分别得到端面啮合蜗杆副的接触应力、等效应力和总变形。其次,对无侧隙端面啮合蜗杆副的动力学特性进行理论分析与比较,分别比较分析无侧隙端面啮合蜗杆副与无侧隙环面蜗杆副、无侧隙端面啮合蜗杆副与双滚子端面啮合蜗杆副的瞬态动力学性能及变形的情况。结果表明：有限元分析中端面啮合蜗杆副的应力、应变云图表明,啮合瞬间,蜗轮蜗杆至少同时啮合8对齿,可以清晰地看到最大应力在齿顶;同等条件下,端面啮合蜗杆副的接触应力较无侧隙双滚子包络环面蜗杆减小超过33%;端面啮合蜗杆副的最大等效应力仅为无侧隙双滚子包络环面蜗杆的22%;端面啮合蜗杆副较双滚子端面啮合蜗杆副具有较强的抗变形能力,当t≥0.056 5 s双滚子端面啮合蜗杆副随时间变形影响显著。几种新型蜗杆副的分析和比较可以反映其动/静力学特性,从而为该新型蜗杆在减速器等领域中的应用提供理论依据和工程应用价值。     

基于啮合效率下斜齿圆柱齿轮设计参数的选择

斜齿轮因具有传动平稳和承载能力高等优点而被广泛用于高速、重载传动中。目前对于斜齿轮的设计多以满足齿面接触强度、轮齿弯曲强度和齿面抗胶合承载能力为准则,未考虑设计参数对啮合效率的影响,易造成能源浪费和经济损失。在影响齿轮啮合效率的因素中,滑动摩擦功率损失占主要地位。因此,本文从计算斜齿轮滑动摩擦功率损失入手,通过计算啮合点处的滑动摩擦功率损失并沿啮合线积分,得到斜齿轮啮合效率的表达式,从中揭示出设计参数对啮合效率的影响规律,进而提出在满足齿面接触强度、轮齿弯曲强度和齿面抗胶合承载能力的前提下斜齿轮设计参数的选择原则。     

考虑失效相关的圆柱蜗杆传动四阶矩可靠性分析

为了评估圆柱蜗杆传动机构的可靠性,利用Taylor级数将蜗杆传动机构功能函数进行展开并得到其前四阶中心矩,以此作为约束条件,结合最大熵原理分别得到蜗轮齿面接触强度和齿根弯曲强度结构功能函数的概率密度函数,在此基础上,分析了蜗轮齿面接触和齿根弯曲两种失效模式的可靠性。另一方面,考虑蜗轮齿面接触和齿根弯曲两种失效模式之间的相关性,建立了其失效相关条件下的可靠性模型,给出了两种失效模式之间的相关系数和蜗轮总体可靠度。以某减速器蜗轮为例对所提方法通过蒙特卡洛仿真进行了验证。结果表明,基于四阶矩和最大熵原理的可靠性方法具有较高的精度,蜗轮两种失效模式之间存在一定的相关性。因此,考虑失效相关的蜗轮可靠性评估方法对于蜗杆传动的综合可靠性评估具有重要的意义。