窑尾废气管喷水降温系统的问题和改进

<正>我公司5000t/d生产线在预热器的窑尾废气管道上布置了一套喷水系统,用于取代增湿塔对窑尾废气进行增湿降温。本文对在使用该喷水系统中遇到的一些问题和改进措施作一总结。1窑尾废气的工艺流程和设备配置从预热器4个C1筒出来的窑尾废气经废气管道混合后分成两路:一路经SP炉后进入窑尾高温风机,另一路是当SP炉没有投入使用时通过其旁路阀门直接进入窑尾高温风机。管道喷水位于SP炉旁路阀门     

窑尾收尘系统粉尘输送流程的改进

1原粉尘输送流程 我公司3300t／d生产线，其生料磨运转时，窑尾废气一路进立式生料磨，作为烘干原料用，出磨后，在旋风筒进行尘降，后进汇风箱；另一路废气进增湿塔，调质后进汇风箱，两路气体汇集后进入窑尾电除尘器，除尘后经烟囱排出。停磨时，窑尾废气全部经增湿塔进汇风箱，经窑尾电除尘器后由烟囱排出。     

水泥厂增湿降温喷水系统的选择

目前在新型干法水泥生产线中,虽然为考虑节能降耗最大限度地利用预热器废气余热,但增湿塔或废气管道喷水系统在工艺生产线上降低废气温度和粉尘比电阻的作用仍然必不可少。国内传统的生料球磨生产工艺由于烘干效率低,要求磨机入口热风温度高,直接从预热器出口抽取热风,增湿塔一般设在窑尾高温风机之后。由于国内生料粉磨工     

电石渣碳化率对水泥生产的影响

我公司拥有两条3　000t/d生产线,利用窑尾废气对电石渣中的水分进行烘干,烘干前电石渣总CaO达到72%左右,烘干后电石渣总CaO降低为68%左右,其中最重要的原因就是因为电石渣中的Ca(OH)2会吸收窑尾废气中的CO2、SO2、NOx等生成钙盐,降低了总CaO。我公司目前煅烧采用富氧燃烧,并对氮氧化物进行了脱硝处理,能够完全满足环保排放要求。我公司窑尾废气相关参数统计见表1。     

GCPN6000t/d项目烧成系统废气处理的特点与技术分析

GCPN6000t/d项目烧成系统废气处理工艺与常规水泥厂设计不同，窑尾废气未设增湿塔，采用管道喷水降温；窑头篦冷机废气未在窑头设置独立收尘排放系统，而是与窑、磨废气共用1台袋式收尘器，处理后一起排放。     

窑尾废气管道增湿喷雾系统的改造

我公司二线2500t/d生产线于2010年10月份投产,窑尾采用四级旋风预热器,设计利用窑尾废气对含有水分约为35%～40%的湿电石渣进行烘干。窑尾没有设计增湿塔,在C1出风管（废气管）安装增湿喷雾系统对窑尾废气进行增湿。在2011年1月份窑操操作中发现窑系统风量不足,窑头和窑尾正压严重,熟料煅烧质量差,出现夹心料。对系统进行检查未存在漏风情况,停窑对系统进行检查,发现废气管堵塞严重。     

提高水泥窑纯低温余热发电量的改进措施

对发电量达不到设计值的原因进行了分析，对篦冷机进行了保守的尝试性改造，并对窑尾废气管道和高温风机上的漏风点进行了补漏和废气管道的保温工作。经改造后，发电量增加，效果明显。     

生料粉磨与废气处理系统连接管道防泄漏设计

<正>窑尾废气作为生料粉磨系统的烘干热源时,废气处理系统与生料粉磨系统之间会通过管道连接成为一个综合运行体,通过对管道阀门的控制又可以将这两个系统隔断成两个相对独立的部分。当生料粉磨系统停机只有废气处理系统运行时,两个系统之间的隔断形式,是防止高温热风泄漏的关键。如果阀门密封不严,连接这两个系统的管道内部出现瞬间的正压,会有少量的高温气体进入到生料粉磨系统,对生料粉磨系统的设备或人员造成极大的安全威胁。     

1700t/d"湿磨干烧"熟料生产线自动化的设计

1工艺流程简介及主机设备我公司1700t/d窑是“湿磨干烧”工艺。生料制备采用湿法磨制成料浆,通过真空过滤生产工序,将水分达35%左右的料浆过滤为水分小于20%左右的滤饼,并充分利用窑尾出预热器约550℃左右的余热废气,经由烘干破碎机将滤饼烘干打散成水分1%～3%的生料粉,生料粉随上升废气管道一起进入旋风分离器,分离后的生料粉喂入预热器分解炉系统,经预热分解后入短窑(Φ3.5m×47m)急速煅烧成熟料。主要设备有:1)盘式真空过滤机3台(2台工作,1台备用);2)烘干破碎机;3)窑主传动电动机(250kW),窑尾高温风机传动电动机(1250kW)均为全数字式直…     

Ф4．6m×（10＋4）m烘干中卸生料磨的提产技改

我公司2500t／d生产线于2003年4月投产，生料粉磨采用中4．6m×（10＋4）m烘干中卸磨，圈流系统，利用窑尾废气作为烘干热源，可烘干水分小于5％的生料。     

窑尾废气管道增湿系统的改进

我公司3000t／d和6000t／d生产线配套的16MW纯低温余热发电系统在2008年10月并网发电后，由于窑尾废气管道增湿系统配置不合理，运行中出现了一系列的问题，造成窑和余热发电系统不能正常运行，后经过多次改造趋于正常。     

带悬臂烘干仓管磨机的设计与计算

带悬臂烘干仓管磨机的设计与计算江旭昌天津水泥工业设计研究院（３００４００）在新型干法生产中，窑尾排出的废气可带走３０％～４０％的总热量，利用它来烘干原料，具有明显的经济效益和社会效益。当前，绝大部分是采用烘干兼粉磨系统，不仅节能，而且还简化了流程。对...     

我厂解决生料磨系统漏风的措施

0前言我厂生料采用窑尾废气进行烘干,由于设备磨损而漏风严重,造成生料磨系统通风能力不足,致使磨内物料流速减慢,微细粉不能及时排出,并在磨内形成一缓冲垫层,不仅影响粉磨效率,磨机产量下降,且增加了能耗,此外磨内的水汽不能及时排出,致使磨内温度上升,并造成蓖缝堵塞和粘磨。本文就有关情况作一介绍。1磨机通风能力不足的原因1．1生料磨工艺流程生料磨工艺流程见图1。从图1可知,来自窑尾的热气流分路进入竖式烘干塔和磨机内对物料进行烘干,出磨废气经旋风筒和3．2排风机与来自烘干塔的废气汇合后进入3．8排风机,经电除尘器…     

铜陵监狱水泥厂窑尾收尘器改造方案

位于绣丽铜陵东郊的铜陵监狱水泥厂，2002年建成了一条日产1200t／d水泥熟料的新型干法回转窑水泥生产线，其窑尾收尘系统原采用低压长袋脉冲收尘器来处理回转窑窑尾废气，同时还要处理生料立式磨及管磨烘干生料所排出的废气。几年来，由于原处理回转窑窑尾废气的袋收尘器本身存在很多先天不足，在实际使用过程中设备阻力过高，通风量低，致使回转窑拉风不畅，不但收尘器排放超标，维护困难、成本高，而且直接影响窑的产量，增加生产线能耗。     

5000t/d预分解窑尾系统技术改造

<正>TLSF水泥公司有3条5 000t/d预分解窑熟料生产线,全部由NJ水泥设计院设计。由于投产年代不同,窑尾废气系统的工艺布置亦不同。一、二线高温风机为后置式,增湿塔设在高温风机前。三线高温风机为前置式,增湿塔设在高温风机后。生料粉磨都是采用立磨生产,烘干热源利用出高温风机的窑尾废气。3条生产线熟料烧成系统,除窑尾C1筒出口至尾排风机的工艺布置不同外,其余均相同。     

水泥窑处置污泥烘干废气的污染与防治

采用HAPSITE便携式气相色谱/质谱仪、盐酸萘乙二胺分光光度法等检测废气成分,研究了水泥窑处置城市污水污泥烘干过程中废气的污染与防治。实验结果表明,含水量较高的城市污水污泥烘干时会产生恶臭气味的尾气,其成分包括NH3、S和芳香族化合物、卤代烃等,直接排放会污染环境。以新鲜热风烘干污水污泥后的废气与煤粉在950℃燃烧,不仅可分解废气中多种有害组分,而且还可降低废气NOXH2浓度。利用窑尾废气直接烘干污泥的技术方案值得商榷,建议采用回收水泥回转窑筒体冷却热风或熟料冷却机热风烘干污水污泥,其废气再进入水泥窑燃烧的技术方案。     

济源中联水泥有限公司余热电站的优化设计

济源中联水泥有限公司一条利用电石渣的　　　4　500t/d生产线,其熟料冷却机采用史密斯的十字棒式篦冷机,煤磨为立式磨,烘干热风来自窑尾废气。针对已有的熟料生产线工艺方案,在余热发电设计中,对窑头、窑尾余热锅炉的烟风系统进行优化设计,取得了良好的效果。     

Φ4.6m×(10+4)m烘干中卸生料磨的提产技改

我公司2 500t/d生产线于2003年4月投产,生料粉磨采用Φ4.6m×(10+4)m烘干中卸磨,圈流系统,利用窑尾废气作为烘干热源,可烘干水分小于5%的生料.     

新型干法工艺与纯低温余热发电的合理匹配

1 SP炉与窑尾废气处理部分的合理配置 1)SP炉出口温度设计的越低,获得的发电量越大,但温度太低,会使原料及原煤的烘干热源不足,特别是冬季北方地区.因此,在实际操作中,被迫采取两个办法,一是开预热器排风管道旁路阀,这样就必然增加排风管道表面热损失.     

煤粉制备系统冷风阀的改造

我厂煤粉制备系统采用了山西东方化工机械厂的风扫式球磨机，其规格为Φ2．4m×4．5m＋2m，并配有Φ2．0m的粗粉分离器。Φ2．0m旋风收尘器，12m2电收尘器等，其设计能力为9t／h。窑正常运转时，磨机烘干热源用窑尾废气，磨机进口温度按设计是用热风机进口冷风阀调节；窑运转不正常或不开窑时，用热风炉热风。通过一段时间的运转发现：（1）采用窑尾废气时，磨机烘干能力与粉磨能力无法很好匹配，即系统用风量与磨机进口温度协调性能差。（2）采用热风炉热风时，入磨温度调节不灵敏，特别是需要大幅度降温时，根本无法实现。根据以上情况，…