分解炉温度自动控制系统

在回转窑水泥生产过程中，碳酸盐能否充分分解是制约水泥质量的重要因素，而分解炉的炉温是碳酸盐能否分解充分的关键。以前，分解炉炉温控制是靠人工手动旋钮调整给煤量来实现的，反应速度较慢，使得分解炉内温度过高或过低的持续时间较长，造成预热器受损或碳酸盐分解不充分。为此，山东省煤炭科学研究所和兖州矿业（集团）公司水泥厂开发了适合于煤粉加热的分解炉温度控制系统，该系统具备以下功能.     

简易式自动加焦机在我公司的应用

我公司化肥厂2^#造气系统采用河北德隆公司的机电一体化自动加煤机，DCS集散控制。而1^#造气系统由于厂房过低，仍采用人工停炉加煤，制气时炉温波动幅度大，交接班工况不稳，操作难度较大。为改变这一局面，化肥厂于2003年11月30日，在不改变原厂房高度、不对吊煤行车梁作改动的情况下，对1^#造气系统的7^#造气炉进行了改造，安装了ZL-II型简易式自动加焦机。改造工作于2003年12月3日完工，并于当夜点火升温并入系统。     

一次分解炉故障的分析处理

我公司2 000t/d生产线烧成系统采用的是Φ3.95m×56m回转窑,带五级旋风预热器及离线喷腾式分解炉[1]。1分解炉故障情况2005年3月6日17:10,回转窑由于设备原因,止料停窑,窑头喷煤保温。21:00设备故障处理完,窑启车投料,起始投料80t/h,分料阀开度70%。投料后分解炉温度及压力中控     

制氢装置转化炉燃烧控制系统的实现

对制氢装置转化炉燃烧系统的炉温和空/燃比值控制问题进行研究,提出对燃气压力采取选择性保护控制,既防止烧嘴的回火脱火现象,又能获得最佳空/燃比。该装置采用CS-3000DCS系统,实现了"前馈-串级-双交叉限幅比值"燃烧控制算法,满足了"安全经济燃烧"及"温度稳定"的要求。     

模糊控制技术在冀东水泥璧山公司分解炉上的应用

分解炉中的煅烧分解过程具有大滞后、非线性、强耦合的特性。手动或传统方法的控制使分解炉温度波动较大。通过分析分解炉煅烧过程的特性，设计出基于模糊控制技术的分解炉温度控制系统。实际应用表明，相比手动控制方式，该模糊控制系统可使分解炉温度波动控制在0.5%以内，同时降低了煤耗。     

2 500 t/d生产线预热分解系统的降阻节能改造

我公司4号窑为一条2 500 t/d生产线，回转窑规格为Φ4.0 m×60 m，预分解系统为单系列五级窑尾预热器带在线型分解炉。     

JX-300XP DCS在氨氧化炉温度控制中的应用

氨氧化反应制取一氧化氮过程中,稳定氧化炉操作的关键因素是控制反应温度,本文主要讲述采用浙大中控的JX-300XP DCS图形化编程软件,实现氧化炉温度与氨空比串级变比值控制。系统形象直观,易于理解,控制效果良好,较好地体现了DCS在自动控制方面的优势。     

在水泥余热发电工艺中采用循环流化床技术预烧水泥生料

采用循环流态化分解炉预煅烧水泥生料。通过冷态和热态模型实验研究了分解炉系统的操作和运行参数，探索了生料循环量、分解炉温度与出炉生料分解率之间的关系。在冷生料直接入分解炉的条件下，炉膛平均温度８５０℃左右时，出炉生料分解率达到７５％以上。     

分解炉喂煤送风控制系统的研究

针对水泥分解炉控制过程所具有的非线性和时滞性的特点,设计了以工控机为核心的分解炉喂煤、送风控制系统.本系统的主要特点是:工控机对三次风流量和煤粉流量采取预测控制,以避免分解炉温度纯滞后的影响,另外,系统利用电动执行器对阀门开度进行调节,提高了流量阀的控制精度,同时,采用煤粉流量控制回路和三次风流量控制回路实现了对分解炉进行稳定准确地喂煤和送风.实践证明,该控制系统稳定可靠,控制效果良好,满足了生产工艺的要求.     

水泥粉磨DCS控制系统设计及调试

我公司新型干法水泥生产线于2004年3月建成投产,当时只在生料制备、熟料烧成采用了DCS控制,而Ф3.2m×13m水泥磨(带HFCG120-45辊压机)则为现场操作。2006年底,公司为了满足市场需求,决定在原水泥磨房旁新建一套同样的水泥粉磨系统,并采用DCS控制。为了方便控制和管理,公司决定新线(2号线)调试结束后就对原水泥磨系统(1号线)进行改造,将原来的现场控制改成DCS和现场控制两种方式。     

模糊控制技术在分解炉温度控制中的应用

<正>1分解炉温度及其控制分解炉是新型干法水泥生产中的一个重要组成部分,主要承担煤粉燃烧、气固换热和碳酸盐分解的任务。入窑生料分解率的稳定性直接影响着水泥熟料的产量和质量,而分解率的稳定性本身又受分解炉温度的控制。根据水泥生产工艺要求,分解炉温度一般控制在850℃到900℃之间。温度过高会使碳酸钙在分解炉内的过度分解产生液相,易造成分解炉及预热器堵塞;温度过低则会使碳酸钙在分解炉内分解不     

硫酸生产过程中基于InTouch和InControl的炉温控制系统研究

给出硫酸生产过程DCS系统的控制方案和硬件配置。通过对基于InTouch和InControl的炉温控制系统的实验研究,探究了硫酸生产过程DCS系统的可行性,结果表明:炉温控制系统运行稳定、可靠,温度控制快速、准确,对实现硫酸生产过程DCS系统具有一定的参考价值。     

远东2500t/d生产线烧成系统的改造

我公司2号线2　500t/d生产线,预热器采用五级旋风筒,回转窑规格为Ф4.0m×60m,分解炉为高原型NDSP52在线式管道分解炉,规格为Φ5.2m×30m。该线于2007年8月投产,投产初期因为一些设计及设备的缺陷,烧成系统一直不稳定,熟料产质量低,窑实际产量约2 350t/d,熟料标准煤耗在120kg/t以上。2015年3月我公司对烧成系统进行了改造,提高了熟料的产质量并降低了能耗。     

基于模糊控制算法的电石炉炉压自动控制技术

针对电石炉烟气处理净化系统压力控制的非线性、滞后性及时变性等特点，采用模糊控制技术替代常规PID控制技术，实现了电石炉炉压的自动控制，同时减轻了DCS操作人员的工作强度。     

2500t/d生产线预热器系统塌料的处理

<正>我公司2 500t/d生产线于2009年12月31日建成投产,配套建设了一套4.5MW的余热发电系统。该线回转窑规格为Φ4m×60m,窑尾采用天津水泥工业设计研究院有限公司针对劣质煤开发的第三代低压损五级预热器系统,分解炉为Φ5 600mm×44 530mm喷腾型TTF炉,配置TC-1268篦冷机,有效冷却面积71.2m2。1存在的问题自投产以来,预热器系统经常出现塌料现象,塌料时各级旋风筒压力波动较大,C3、C4、C5及分解炉出     

5 000t/d及2 500t/d生产线预热器节能改造

正金隅鼎鑫水泥有限公司一分公司两条2 500t/d和二分公司一线一条5 000t/d新型干法生产线分解炉燃烧效率差,系统能耗高,针对这个问题,我公司对三条生产线的预热器系统分解炉进行优化节能改造。改造后系统能耗显著降低。1实施背景金隅鼎鑫水泥有限公司一分公司两条2 500t/d生产线和二分公司一线5 000t/d生产线因为建设时间较早,受当时技术条件限制,分解炉设计存在一定不足,预热器换热     

分解炉温度的操作与控制☆

<正>0前言分解炉温度控制的好坏,将直接影响入窑生料分解率的大小,继而将影响预分解窑的产量、质量及能耗等多项指标,因此研究探讨分解炉温度的操作与控制具有现实意义。笔者根据自己在水泥企业20多年的生产实践经验,就分解炉温度的操作控制作一总结,供同行参考。1分解炉的点火操作控制分解炉具备点火的基本条件有两个:炉内有足够氧气含量;炉内温度达到煤粉燃烧的温度。(1)对于在线型分解炉,只要窑尾废气温度≥     

分解炉烧红掉砖的原因分析

我厂8号2　500t/d生产线于2008年11月建成投产，窑尾采用单系列低压损五级旋风预热器和NST-Ⅰ型分解炉，分解炉规格为:Φ5　400mm× 31　500mm，回转窑规格为Φ4m×60m。2011年7~8月该线发生了多起工艺故障，致使分解炉壳体烧红变形掉砖。     

分解炉分料系统的改造

<正>我公司有两条5 000t/d生产线,其中1号线于2006年8月投产。投产后分解炉锥部温度较高,经常在1100~1200℃,造成此部位结皮严重,最厚处在1m左右,制约了生产,有时甚至需要停窑清理。2007年2月我公司对C4进分解炉的喂料系统进行了技术改造,技造后分解炉系统温度可以稳定控制,年平均日产量达5500t/d以上。     

预热器和分解炉结皮的分析及处理

<正>我公司2 500t/d生产线于2008年8月24日点火试生产。采用喷、旋结合的CDC分解炉,炉内采用2个皮拉德多通道型燃烧器。投产后,预热器、分解炉及炉缩口结皮严重,使系统通风量减小,造成窑内产生还原气氛和煤粉不完全燃烧现象。