某油田地面管线腐蚀穿孔分析与治理

为了有效控制油田地面管线腐蚀穿孔事故,针对某油田地面管线2014年腐蚀穿孔的情况,从管道材质、输送介质及腐蚀形式等方面进行了统计分析。分析结果显示,最易导致腐蚀穿孔的管线是污水管线,且普遍属于内腐蚀,主要是CO2-H2S-Cl--H2O-O2电化学腐蚀最终导致了穿孔。同时研究了导致金属管线和非金属管线腐蚀穿孔的主控影响因素,在此基础上提出了具体的防治和管理措施,从而事先预防管线的腐蚀穿孔,保障油田的安全正常生产。     

中原文南油田集输系统腐蚀因素研究

中原文南油气田管线因腐蚀严重造成频繁穿孔,严重影响了油田的正常生产。通过对该油气集输系统的腐蚀调查、研究以及对输送介质、管材的剖析,找出了地层产出水是造成腐蚀的主要因素,并提出相应的防治建议。     

桩11-8井外输管线腐蚀与防护

利用材质分析、金相检验、腐蚀速率测试等手段对中国石化胜利油田有限公司桩西采油厂桩11-8井外输管线样品进行了测试分析,最终确定腐蚀原因为:该管线输送介质腐蚀性极强,20钢不适用于输送该介质,且1号管线存在的D3e级大块非金属夹杂物为引起1号管线局部腐蚀穿孔的主要原因。治理措施为:对该环境下的新建管线应采取适宜的内防腐蚀技术,推荐采用表面处理技术或添加缓蚀剂;对于目前已投入运行、尚未出现穿孔的管线,应采用非开挖内涂衬技术,以提高管线运行可靠性。     

桩11—8井外输管线腐蚀与防护

利用材质分析、金相检验、腐蚀速率测试等手段对中国石化胜利油田有限公司桩西采油厂桩11—8井外输管线样品进行了测试分析，最终确定腐蚀原因为：该管线输送介质腐蚀性极强，20钢不适用于输送该介质，且1号管线存在的D3e级大块非金属夹杂物为引起1号管线局部腐蚀穿孔的主要原因。治理措施为：对该环境下的新建管线应采取适宜的内防腐蚀技术，推荐采用表面处理技术或添加缓蚀荆；对于目前已投入运行、尚未出现穿孔的管线，应采用非开挖内涂衬技术，以提高管线运行可靠性。     

某含硫油田20G集输干线内腐蚀穿孔原因分析

为了探究某含硫油田20G集输干线内腐蚀穿孔原因,通过宏观形貌观察、尺寸测量、化学成分分析、金相检验、力学性能测试及腐蚀形貌观察和腐蚀产物分析等方法,并结合该管段的生产标准和现场服役工况进行了分析。结果显示:该20G集输干线材质无异常,符合相关标准要求;失效管段的腐蚀产物化学成分为C、O和Fe,还有少量的Cl和S。分析表明:该管线的输送介质流速过低,致使管道底部长期积水,使得介质中的CO₂、H₂S和少量溶解氧对管线底部产生腐蚀,其中采出水中高浓度的Cl-促进了点蚀的形核和发展,最终导致穿孔。针对此类低压、低流速、高腐蚀性含水原油管道,建议排查管道的输送路径,防止带入空气,如改进工艺流程和采用除氧后的水清管等,并且适当提高流速,减少管线积液。     

海底混输管线内腐蚀类型与严重程度评估

腐蚀是导致海底油气管线失效泄漏的主要原因之一。以某海底油气混输管线为例,通过输送介质组分分析、管线清出液水质常规分析、细菌测试、结垢预测、电化学试验和高温高压动态反应釜腐蚀模拟试验等手段,对该管线的内腐蚀类型及腐蚀速率进行了评估分析。结果表明,该海底混输管线内腐蚀类型以CO2腐蚀为主,可能伴随垢下腐蚀和细菌腐蚀,不会发生H_2S应力腐蚀开裂。焊缝的耐蚀性较母材更好,腐蚀速率较母材低。给出了相关建议,为该管线的内腐蚀控制和完整性管理提供指导。     

川渝页岩气集气管线失效原因分析

川渝某页岩气平台集气管线投产后短时间内发生穿孔失效,为找出集气管线腐蚀失效的原因,分析了失效管段所处的腐蚀环境,结合材料理化性能和腐蚀产物形貌成分测试结果,认为输送介质中的CO2和返排液中高含量的硫酸盐还原菌(SRB)是造成管道腐蚀穿孔的重要原因,两者同时参与了腐蚀反应,形成主要由代表性腐蚀产物FeCO3、FeS构成的...     

西部油田地面集输管线腐蚀穿孔及防治措施

地面集输管线的腐蚀穿孔是影响油气田安全生产的主要隐患之一。对西部某油田2013年度地面集输管线的腐蚀穿孔进行了统计和分析。注水管线的管材质量和结构、输送介质的腐蚀性、流体冲刷作用以及施工质量等是管线腐蚀穿孔的主要因素。为降低地面集输管线的腐蚀风险,提出"碳钢+缓蚀剂"防腐模式、使用非金属管线和管线定期检测的综合防治措施。从实用性和经济性考虑,缓蚀剂加注前一般要进行一次选型、分批次评价和定期清管预膜。非金属管线应重点关注选型和施工质量。     

采油集输系统腐蚀防护技术研究

近年来文南油田油气集输系统管线腐蚀穿孔频繁,严重影响了油田正常生产。为系统了解腐蚀因素、为防腐蚀工作的开展提供科学的决策依据,开展了油气集输系统的腐蚀调查、研究,通过现场腐蚀监测以及对输送介质、管材的剖析,结果表明地层产出水以及大量硫酸盐还原茵的存在是造成腐蚀的主要原因。     

雅克拉气田单井集输管道腐蚀及检测

雅克拉气田部分单井集输管线腐蚀及穿孔严重,受超声波壁厚检测方法局限性的影响,不能有效地捕获管线腐蚀隐患部位内壁点蚀。通过分析管道输送介质、管道材质、介质运行状态的腐蚀性,优选出针对雅克拉气田单井集输管线的内腐蚀检测方法及检测范围,最终确定雅克拉气田单井管道腐蚀主要介质为Cl-和CO2,其他影响因素为焊缝和流体冲刷等,造成气田单井管道腐蚀减薄的主要原因为CO2电化学腐蚀及冲刷腐蚀。文章通过全面分析,指明各种防腐措施的不足,提出了系统的腐蚀检测方法,为油田类似的腐蚀提供了治理依据。     

油田输气管道腐蚀失效分析

苏丹某油田的天然气输送管线出现了腐蚀失效,通过对失效管线的材质进行分析,结合腐蚀形貌观察、腐蚀产物的成分和相组成分析,分析管线腐蚀失效的原因。分析结果表明:管线的材质合格;腐蚀产物主要为FeO(OH)和FeCO_3;管线的腐蚀是由于输送气体中含有的O_2和CO_2溶解在管道内壁的凝析液中引发吸氧腐蚀和CO_2腐蚀造成的;腐蚀产物膜有较多的裂纹和孔隙,不具有保护性,腐蚀产物膜的缺陷诱发严重的局部腐蚀,最终使管线腐蚀穿孔失效。     

某海底输送管线腐蚀失效分析

通过宏观形貌观察、理化性能检验、扫描电镜及能谱分析等分析方法,对某海底输送管线穿孔原因进行失效分析。结果表明:弯管内壁腐蚀产物成分主要为FeCO_3和Fe_3O_4,弯管外壁腐蚀产物成分主要为FeCO_3和FeOOH;含腐蚀性气体的水介质、压强较大的点主要分布在弯管外侧,弯管外弧侧的腐蚀环境较内弧侧更恶劣,腐蚀趋势较内弧侧更大,易发生腐蚀穿孔;弯管内壁外弧侧穿孔前为CO_2腐蚀,穿孔方向由内壁向外壁,穿孔后,弯管内、外壁同时遭受CO_2和氧腐蚀。     

渤海某油田海底管线老设施再启用

渤海某海上油气田设施包括南、北平台,两平台至单点系泊的2条1.7 km的海底管线和一条FPSO,设计寿命为20年.取原海底管线腐蚀最为严重的立管段进行腐蚀分析及腐蚀速率测试,进而评估该两条管道重新启用的可行性、安全性以及剩余寿命.试验采用40％水和60％油体系、5％水和95％油体系,模拟1989～1994年输送介质和海底管线重新启用后介质,检测了腐蚀速率并估算剩余寿命,估算表明海底管线重新启用后寿命为153.4年.通过一系列腐蚀分析及剩余寿命估算研究,充分表明原油气田海底管线完全具备重新启用条件.2004年,该油田上述两条原有海底管线重新投入使用,截至目前运营情况良好.     

某输油管道腐蚀穿孔失效原因分析

为了研究某输油管道腐蚀穿孔的失效原因,对腐蚀穿孔管段进行了理化性能检测以及腐蚀产物分析。结果表明,管道腐蚀穿孔失效主要是由于管道内壁垢层下方发生严重局部腐蚀而造成。由于穿孔处管段位于管线下坡的低点处,且油管内介质流速很低,在输送过程中管内油水在穿孔处管段底部会发生分层,导致管段底部的管壁与水接触而发生较为严重的腐蚀;并且介质中的砂石颗粒也易于在该处沉积,砂石颗粒与腐蚀产物膜相互掺杂形成了较厚的垢层,垢层表面存在较多孔洞,有孔洞的垢层下方更容易发生局部腐蚀,从而导致管体腐蚀穿孔。     

某油田ERW钢管管体泄漏失效分析

为分析东北某油田ERW钢管在输送油气过程中管体泄漏失效原因,对ERW钢管失效样品进行宏观形貌检验、理化检验、金相组织及扫描电镜分析等试验。结果表明,该ERW钢管管体泄漏失效的主要原因是管道底部残留积液和空气试压中的O2和CO2导致的腐蚀,腐蚀介质为大体积的O2和CO2在小体积的残留积液中形成持续饱和的腐蚀性水溶液,腐蚀类型为腐蚀产物膜的膜下腐蚀。建议对后续再建管线,试压前对管线进行热风吹扫;如果管线不及时投用,建议采用氮气保压。     

油气输送管失效事故的调查与分析

在对国内外文献进行分析和现场调查的基础上,综述了油气输送管失效的主要原因。油气输送管线失效事故多为灾难性事故。国外油气输送管失效原因以外力损伤和腐蚀为主,与管线建造年代久、运行时间长有关;国内输送管失效原因以外部腐蚀和内部H_(2)S应力腐蚀为主,与输送管材料设计不尽合理、制造质量和施工质量不良,以及输送介质中腐蚀介质含量超标等因素有关。指出新建管线应加强输送管的材料设计、制造工艺选择、制造质量和施工质量控制、输送介质中有害成分控制和标准化等方面的工作     

输油站内管线腐蚀穿孔的控制

从2009年11月开始,南京输油处所辖长兴、岚山、仪征和石埠桥等输油站相继发生了多起站内管网腐蚀穿孔漏油事故。通过试验分析了输油站输送油品的性质以及可能导致管道腐蚀的诸多因素,确定导致输油站内管线腐蚀穿孔的主要原因是死油管段发生小孔腐蚀,并据此制定出控制站内管线腐蚀的方案对策:避免死油段的产生,定期活动死油段,控制影响管线发生小孔腐蚀的主要因素,并且进行了工艺改造。     

页岩气井下油管和地面集输管道腐蚀原因及防护措施

四川页岩气某区块自 2017年起采气管线发生4处穿孔,平台地面集输工艺管道出现17处刺漏穿孔,
且有多口井油管刺漏穿孔现象,严重影响了页岩气开发和生产的正常进行。为此,通过对管道输送介质、环境分
析,腐蚀产物等研究,分析了造成该区块页岩气生产管线腐蚀的主要原因)硫酸盐还原菌" （SRB）是导致刺漏穿孔和
腐蚀的主要原因;CO₂的影响促进了点蚀的发展,Cl^-影响也促进了腐蚀!同时冲刷作用导致局部区域腐蚀过程加
速。最后形成对井筒及地面加注缓蚀杀菌剂工艺,结合对油管加工内防腐涂层、定期清管以及对回用采出水杀菌
等措施,实现了对油套管和地面集输管道腐蚀的有效控制。     

油气集输管线内防腐技术

<正>在油气开采及集输过程中,由于含有大量H2S、CO2、凝析油和地层水等介质,对油气井套管、钻采设备、井下工具、集输管线等造成了严重的腐蚀,从而造成套管穿孔、钻采设备失灵、管线开裂等事故,甚至危及人们的生命和财产安全。因此,硫化氢、二氧化碳和高矿化度采出水对油气田集输系统的管线及设备产生的     

某凝析油集输管线内腐蚀影响因素分析

某凝析油集输管线投产后内腐蚀穿孔频繁发生,复杂的腐蚀影响因素导致难以制定有效的防腐措施.采用高压釜模拟管线内部腐蚀环境,结合光学显微镜、扫描电子显微镜和X射线衍射仪等对试样进行分析,以探讨微量硫化氢(H2 S)、二氧化碳(CO2)和氯离子(Cl-)对碳钢内腐蚀的影响规律.试验结果表明:该管线以CO2腐蚀控制为主,腐蚀产...