涤粘交织物低碱低温碱减量工艺

研究了Na OH、苯甲醇和促进剂1227的添加量,以及温度和时间对涤粘(T/R)交织物减量率的影响,并通过SEM观察织物形貌。结果表明,随着Na OH、苯甲醇和促进剂1227添加量的增加、碱减量温度的升高和时间的延长,T/R织物的减量率增加。在Na OH 5 g/L,苯甲醇30 m L/L,促进剂1227 1.5×10-4mol/L,100℃保温100 min或Na OH 2.5 g/L,苯甲醇45 m L/L,促进剂1227 1.5×10-4mol/L,100℃保温85 min的条件下,织物的减量率可控制在10%左右,但强力有所下降。     

涤纶高温高压碱减量和染色一浴加工

采用耐碱分散染料、咪唑类离子液体、苯甲醇和氢氧化钠对涤纶在高温高压条件下进行碱减量和染色一浴加工,研究了氢氧化钠、促进剂咪唑类离子液体、苯甲醇和染料用量以及温度和时间等对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试了涤纶织物的强力损失和扫描电子显微镜(SEM)。结果表明,涤纶织物的减量率随氢氧化钠、促进剂、苯甲醇用量以及温度和时间的增加而提高,进行染色和碱减量一浴加工的最佳工艺为氢氧化钠3 g/L,促进剂2×10~(-4) mol/L,苯甲醇10 m L/L,130℃保温60 min,碱减量处理后,涤纶织物的减量率约为26%,强力损失约为28%,处理前后涤纶纤维表面变化明显。     

涤纶织物低温低碱仿真丝工艺分析

采用在涤纶碱减量处理浴中添加涤纶分散染料染色载体苯甲醇的方法,研究苯甲醇、氢氧化钠和阳离子促进剂用量,以及碱减量温度和时间等工艺因素对涤纶碱减量效果的影响,测试碱减量涤纶织物的减量率、强力损失率和采用扫描电子显微镜(SEM)观测试样形貌。研究结果表明:涤纶织物的减量率随苯甲醇、氢氧化钠、阳离子促进剂用量,以及碱减量温度和时间的增加而提高,涤纶碱减量的最佳工艺为促进剂10-10-10 1.5×10-4mol/L,苯甲醇30 m L/L,氢氧化钠10 g/L,80℃处理40 min,碱减量处理后涤纶织物的减量率为21.75%,强力损失率为29.54%,经过碱减量处理后纤维表面被"剥蚀"。     

苯甲醇用于涤纶退浆、碱减量和染色一浴加工

苯甲醇用于涤纶氢氧化钠退浆、碱减量和染色一浴加工,研究了氢氧化钠、苯甲醇、分散剂和染料用量以及处理温度、处理时间等因素对涤纶织物退浆、碱减量和染色一浴加工的影响,测试了处理织物的各项性能及染色牢度。结果表明:苯甲醇可有效降低氢氧化钠的用量。当染料用量为1%(omf)时的最佳工艺:Na OH 2 g/L、苯甲醇60 m L/L,130℃保温60 min。经处理后,织物表面浆料得以去除,同时获得较好的仿真丝效果,且织物失重率达到24.10%,强力损伤为23.34%,耐皂洗和耐摩擦色牢度均可达到4~5级。     

涤纶退浆、碱减量和染色一浴加工工艺研究

采用阳离子促进剂1227、苯甲醇、NaOH和耐碱分散染料用于涤纶退浆、碱减量和染色一浴加工,研究了促进剂、NaOH、苯甲醇和耐碱分散染料用量以及温度、时间等因素对涤纶失重率、K/S值和颜色色光的影响,并测试了涤纶织物的断裂强力、色牢度。结果表明:当染料用量为1%(omf)时,最佳一浴法工艺为苯甲醇30 mL/L,NaOH 2 g/L,促进剂1227 1.5×10-4mol/L,温度130℃下保温处理60 min。处理后涤纶织物各项性能优良,并可保持较高的耐洗色牢度和摩擦色牢度。     

苯甲醇在涤纶一浴碱减量和染色中的应用

采用3只耐碱分散染料在高温下对涤纶进行碱减量和染色一浴加工,处理浴由分散染料、氢氧化钠和苯甲醇组成,研究了氢氧化钠、苯甲醇和染料用量以及温度和时间对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试了涤纶织物的断裂强力损失率和扫描电子显微镜(SEM)。结果表明:涤纶织物的减量率随氢氧化钠或苯甲醇用量的增加、温度的升高和时间的延长而提高,分散橙HA耐碱性稍差,分散红HA-3B和分散蓝HA具有较强的耐碱性;涤纶织物在由分散染料、苯甲醇和氢氧化钠组成的处理浴中进行染色和碱减量一浴加工的最佳工艺为:氢氧化钠2 g/L,苯甲醇20 m L/L,130℃保温60 min,碱减量处理后涤纶织物的减量率约为17%,断裂强力损失率约为19.5%,处理后涤纶纤维表面被"剥蚀"。     

涤纶碱减量和染色咪唑类离子液体一浴加工

采用三只耐碱分散染料和咪唑类离子液体(10-10)在高温条件下对涤纶进行碱减量和染色一浴加工。研究氢氧化钠、10-10和染料用量,以及温度和时间等工艺因素对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试了涤纶织物的强力和表面形态。研究结果表明,涤纶织物的减量率随氢氧化钠、10-10用量以及温度和时间的增加而提高,分散橙HA耐碱性稍差,分散红HA-3B和分散蓝HA具有较强的耐碱性。涤纶织物染色和碱减量一浴法优化工艺为:氢氧化钠2 g/L,10-10 0.5×10~(-4)mol/L,130℃保温60 min。处理后涤纶织物的减量率约为16%,强力损失约为16%,纤维表面被"剥蚀"。     

涤纶织物的退浆、碱减量和染色一浴加工

采用氢氧化钠和耐碱分散染料用于涤纶织物的退浆、碱减量和染色一浴法加工。讨论了氢氧化钠、分散剂和耐碱分散染料用量,处理温度和时间等因素对涤纶织物K/S值、失重率和染色特征值的影响,测试了织物的强力、形貌和染色牢度。结果表明,染料质量分数为1%(omf)时,优化的一浴法工艺为:NaOH10 g/L,分散剂2 g/L,在130℃保温处理60 min。处理后纤维试样表面的浆料得到去除,同时纤维获得较好的碱减量效果。织物失重率达到23.85%,强力损失为27.70%,耐洗和耐摩擦色牢度均可达到4~5级。     

碱减量工艺对微孔型聚酯纤维强力的影响研究

使用氢氧化钠对微孔型聚酯纤维织物进行碱减量处理,重点研究了碱减量工艺中氢氧化钠浓度、碱处理时间和温度对微孔聚酯纤维织物减量率以及断裂强力的影响。此外还考察了减量率与处理织物吸湿性和抗起毛起球性之间的关系。结果表明,增大氢氧化钠浓度、延长碱处理时间以及升高碱处理温度都有利于减量率的提高,但是会导致织物断裂强力降低,当使用0．8％wt氢氧化钠溶液、在100℃处理60min时,减量率可控制在10％左右,纤维断裂强力下降是可以接受的。     

涤纶耐碱分散染料一浴低温退浆和染色

采用耐碱性分散藏青HA对涤纶织物进行低温退浆和染色一浴加工,探讨了染色温度和时间,以及NaOH、十二烷基苯磺酸钠、苯甲醇和染料用量对涤纶织物失重率和染色性能的影响,测试了涤纶织物的失重率、强力损失率、K/S值、染色牢度和扫描电镜。结果表明,涤纶低温退浆染色一浴优化工艺为:分散藏青HA1%(omf),NaOH 1.5 g/L,苯甲醇50 m L/L,十二烷基苯磺酸钠1 g/L,100℃保温处理60 min。由扫描电镜观察可知,涤纶织物上的浆料去除良好,强力损失率7.9%,耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均达到4～5级。     

氢氧化钠对仪纶性能和形态变化的影响

仪纶纤维是一种新型的聚酯/聚酰胺共聚纤维。研究了碱处理条件(碱质量浓度、处理时间和温度)对仪纶纤维减量率及断裂强度的影响;采用扫描电镜和元素分析法观察纤维的表观形态并测定氮元素含量。结果表明:Na OH质量浓度从5 g/L增至80 g/L,90℃处理60 min,仪纶减量率从1.6%升至97.0%;Na OH质量浓度由5 g/L增至40 g/L时,仪纶的断裂强度保留率由90.0%降为35.8%;Na OH质量浓度超过40 g/L,已无法进行断裂强度的测定。当Na OH质量浓度高于30 g/L时,仪纶纤维表面呈现明显损伤,纤维中氮元素含量不随纤维失重的增大而变化。     

聚乳酸长丝织物碱减量工艺及其性能北大核心

研究了聚乳酸长丝织物碱减量加工工艺,分析了不同减量率对聚乳酸长丝织物各项性能的影响,并探讨了聚乳酸长丝织物碱减量的机理。结果表明,聚乳酸长丝织物碱减量工艺条件为:NaOH质量浓度4~6 g/L,碱处理温度70~90℃,碱处理时间20~40 min。在该工艺条件下,聚乳酸长丝织物碱减量率在4%~10%,强力损失率为7%~30%;随着减量率的增加,织物的吸湿性及透气性增加;经减量处理后,聚乳酸长丝织物的柔软性与蓬松感得到改善;扫描电子显微镜(SEM)观察减量处理后聚乳酸纤维表面出现凹穴,XRD测试碱处理后纤维的结晶度增大,通过紫外吸光度和HPLC分析碱减量分解产物表明,碱会水解聚乳酸纤维的酯键产生乳酸类物质,碱减量处理后的织物用阳离子翠蓝X-GB染色的上染率及K/S值明显高于未处理织物。     

聚乳酸长丝织物碱减量工艺及其性能

研究了聚乳酸长丝织物碱减量加工工艺,分析了不同减量率对聚乳酸长丝织物各项性能的影响,并探讨了聚乳酸长丝织物碱减量的机理。结果表明,聚乳酸长丝织物碱减量工艺条件为:NaOH质量浓度4~6 g/L,碱处理温度70~90℃,碱处理时间20~40 min。在该工艺条件下,聚乳酸长丝织物碱减量率在4%~10%,强力损失率为7%~30%;随着减量率的增加,织物的吸湿性及透气性增加;经减量处理后,聚乳酸长丝织物的柔软性与蓬松感得到改善;扫描电子显微镜(SEM)观察减量处理后聚乳酸纤维表面出现凹穴,XRD测试碱处理后纤维的结晶度增大,通过紫外吸光度和HPLC分析碱减量分解产物表明,碱会水解聚乳酸纤维的酯键产生乳酸类物质,碱减量处理后的织物用阳离子翠蓝X-GB染色的上染率及K/S值明显高于未处理织物。     

涤棉混纺织物的分散/活性一浴低温染色

采用耐碱分散染料和K型活性染料,在碱性条件下对涤棉混纺针织物进行低温一浴染色,探讨了染料、苯甲醇、Na2CO3和Na Cl的用量、染色温度和时间对涤棉K/S值的影响,测试了染色织物的色牢度。结果表明,涤棉混纺织物低温一浴染色的最佳工艺条件为:分散染料1%(omf),活性染料3%(omf),苯甲醇30 m L/L,Na2CO35 g/L,Na Cl 30 g/L,98℃保温染色60 min,染后织物的耐水洗牢度和耐摩擦牢度可以达到4级以上,满足服用性能要求。     

苯甲醇用于涤棉分散/中性固色活性染料一浴低温染色

采用分散染料/中性固色活性染料在近中性条件下对涤棉混纺针织物染色,探讨了染料、苯甲醇和Na Cl用量,以及染色温度和时间对涤棉织物染色K/S值的影响,测试了染色织物的牢度。研究结果表明,涤棉织物一浴低温染色的最佳工艺条件为:分散染料1%(omf),中性固色活性染料3%(omf),苯甲醇30 m L/L,Na Cl 30 g/L,在100℃下保温染色60 min。染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度可以达到4级以上,均能够达到服用性能要求。     

PTT/PET段缩丝形状记忆织物的工艺探索

对PTT/PET段缩丝形状记忆织物进行精练、碱减量和染色处理,通过正交试验,探讨精练工艺条件和碱减量工艺条件对织物精练及碱减量效果的影响,并比较分析不同后加工工艺对织物形状记忆性的影响。研究结果表明,优化的精练工艺为:精练剂浓度3 g/L,处理温度90℃,处理时间40 min,纯碱浓度1 g/L,硅酸钠浓度0.3 g/L,浴比1∶50。优化的碱减量工艺为:表面活性剂浓度0.5 g/L,Na OH浓度15 g/L,处理温度95 min,处理时间20 min,浴比1∶50。后加工对织物形状记忆性的影响规律是:后加工程序越多,织物的形状记忆性越好;精练处理对织物形状记忆性的提高效果最显著,碱减量及染色整理对织物形状记忆性的提高较缓。     

苯甲醇和氯化钠用于涤/粘交织物碱减量工艺研究

为了使涤/粘交织物具有良好的手感,研究了氢氧化钠、苯甲醇和氯化钠用量,以及碱减量处理温度和时间对涤/粘织物碱减量效果的影响,测试了织物的减量率、强力和形貌。研究结果表明:在涤/粘织物碱减量处理过程中加入适量的苯甲醇和氯化钠可减少氢氧化钠的用量;当处理温度到达涤/粘织物中涤纶的玻璃化温度时,减量率随着处理温度的升高和处理时间的延长而增加;经碱减量处理后的涤/粘织物强力有所下降,涤纶表面出现明显的侵蚀现象。     

超支化季铵盐表面活性剂的合成及其在碱减量中的应用

采用环氧氯丙烷对超支化聚酯Boltorn H20端羟基进行接枝改性,然后与十六烷基二甲基叔胺进行季铵化反应,得到了一种新型超支化季铵盐表面活性剂H20Cl6N。对该超支化表面活性剂的表面活性进行表征,得其临界胶束浓度为1.250 g/L,最低界面张力为33.720 m N/m,对甲苯的增溶能力Am为0.32 m L/g。将其作为碱减量促进剂应用于涤纶碱减量,减量率达到31%时,织物的断裂强力为540 N;而以1227作为促进剂,减量率达到32%时,织物的断裂强力为526 N。结果表明在减量率相近的条件下,H20Cl6N对织物强力的损伤较小。     

低温条件下还原艳紫2R上染真丝染色性能研究

探讨了在不影响真丝织物性能的前提下,还原艳紫2R上染真丝织物的可能性.研究了保险粉、碱剂种类、pH、丝素保护剂及染色温度和保温时间对织物强力损失的影响,并通过还原艳紫2R染色提高真丝织物染色的各项牢度.经过染色工艺的调整和染色方法的改进,优化了染色工艺:保险粉9 g/L,NaOH 2 mol/L,Na2CO33 mol/L,pH=11.6,50℃,50 min,葡萄糖3 g/L.该工艺使还原艳紫2R在较低温度下即可上染真丝织物.最终织物强力损失为13.40％,干摩擦牢度4级,湿摩擦牢度3～4级,皂洗牢度≥4级,日晒牢度达到6～7级.     

聚苯胺/涤纶导电织物的制备及其性能研究

以涤纶织物为基底材料,过硫酸铵为氧化剂,通过吸附-原位聚合的方式制备了聚苯胺/涤纶导电织物。探讨了碱减量工艺条件,氧化聚合过程中氧化剂种类、氧化剂用量、反应温度、反应时间对织物导电性能的影响。通过试验确定了聚苯胺/涤纶导电织物的最佳制备工艺为:氢氧化钠用量20 g/L,95℃碱减量处理90 min;氧化剂浓度0.17 mol/L,10~20℃氧化聚合时间90 min。所得织物导电性能优异,电导率为0.273 S/cm。