改变单井掺水控制节点实现提效降耗

近几年大庆油田推广实施常温集输和降温集输后,为了保证油井正常生产,需要根据单井回压变化情况制定冲洗管线周期。2009年2月9日,在聚杏北五队5#6计量间,安装6套计量间可热洗单井调掺装置,并在该装置下游安装取压表;同时将井口掺水阀开到最大,用计量间的掺水调节阀调节掺水量,控制单井回油温度。井口掺水阀转移到计量间,不仅没有影响原设计掺水、热洗等功能,而且实现了在计量间内调节掺水量和录取单井回压;可方便生产管理,降低劳动强度,提高工作效率;能降低掺水管线的压力,减少掺水管线穿孔次数。     

基于井下流量测量的微流量控制系统

为了能够快速有效地监测井下复杂情况并控制井底压力,开发了一种基于微流量测量的控制系统,根据实时监测钻井液进出口流量的变化来判断井下复杂情况,通过调节井口节流装置的开度来控制井口回压,从而实现对井底压力的精确调节和控制。设计了一套井下压差式环空微流量测量装置,该装置能够快速监测由于早期井涌、井漏等井下复杂情况而引起的井底流量的微小变化,并将井下测得的数据通过MWD传送至地面,与井口数据相结合进行分析,从而能够更加有效地提高微流量控制系统对井底复杂情况的判断能力和系统控制精度。介绍了井下微流量控制流程,进行了压差式井下环空流量测量装置的入井试验,分析了试验结果。入井试验表明,该装置可成功监测环空井底微流量变化,及时反映井底工况,且测量精度较高。      

阿尔油田环状掺水集油工艺中各因素影响程度仿真研究

阿尔油田原油掺水集输系统主要是根据季节变化及现场经验调整掺水温度和掺水量,致使掺水系统能耗较高。为了节能降耗,以阿尔油田阿尔3断块90阀组集油环为试验对象,根据现场的实际情况,利用PIPESIM软件模拟掺水集油流程。在PIPESIM软件中以井口回压低于1.5MPa和回液温度高于原油凝固点5℃以上为集输约束条件,分别模拟试验了掺水量、掺水温度、产液量、环境温度、井口温度、综合含水率和回油温度之间相互关系和影响程度。通过软件模拟试验,为原油掺水集输系统的掺水温度和掺水量的调整提供参考数据,为其他区块油田的原油掺水集输参数的调节提供了理论依据。     

乌尔逊油田掺水集油系统降温集输效果分析

乌尔逊油田环状掺水集油系统受自然地理条件差(高寒),低产、低效井所占比例大,气油比低、原油凝固点高等因素影响,掺水集油系统生产能耗较高.在优选、控制掺水压力和温度不变的条件下,逐步降低单环瞬时掺水量,观察集油环回油压力、回油温度,单井回压的变化,研究影响降温集输的主控因素,摸索各集油环在不同季节的合理掺水量和极限回油温度.通过1年的现场试验,确定了影响乌尔逊油田降温集输的主控因素和各集油环在不同季节的合理掺水量,降低了掺水集油系统生产能耗     

掺水孔板在抽油机井上的应用

1982年10月,大庆油田采油六厂一矿新中转站的抽油机井开始投产。新中转站采用双管掺热水保温流程。中转站把大站来的水进加热炉里加热,经掺水泵打至计量间,再分配到各井,和井液掺合后返回。各井的掺水量是用阀门控制(计量间没装流量计)。投产后,发现以下几个问题:①一些产量低、距离近的井,回油温度和掺水温度相同;而一些产量高距离远的井,却经常因掺水过不去而堵塞管线;②各个计量间掺水压力不平衡,压力高的达0.5MPa,低的只有0.35MPa。掺水压力低的油井压力稍高一点就掺不进水,需     

掺蒸汽加热工艺装置控制系统设计

采用原油处理站现有锅炉提供的蒸汽,进行掺蒸汽直接加热稠油处理的新工艺,整个流程掺蒸汽量的大小采用可编程控制器(PLC)控制系统发出指令自动控制,可使蒸汽与原油达到最佳混合,同时降低成本,提高可靠性和安全性。本文介绍该装置的可编程控制器(PLC)控制系统I/O接线图、梯形图。     

环状流程集油阀组间的改进设计

环状流程的集油阀组间工艺流程是外围低渗透。低产油田开发的一种新兴工艺,这种工艺以其投资少,施工周期短,见效快,在外围油田得到了大面积的应用,但由于每个流程一般管辖４～７口油井,掺水压力不易控制,回油温度不好调整,经常造成堵环事故的发生,而且发生堵环或流程不畅时不易处理;针对以上问题,分析了堵环的原因,并对集油阀组间工艺进行了改进设计。１．堵环原因分析（１）转油站来水量少或转油站掺水泵停运,造成集油阀组掺水汇管压力低,不能提供足够的热能,致使各环回油温度低,造成诸环（集油环堵塞）事故．（２）转油站…     

油井掺水解堵流量控制装置

在计量间单井掺水管线上安装单井掺水流量控制器，并通过安装水嘴来控制单井掺水量，从而达到控制单井药量的目的。在生产过程中，一些死油、胶皮碎屑和类似聚合物胶状物质的存在，导致水嘴堵塞现象的发生。根据生产中出现的问题，针对掺水流量控制器进行了改进，研制了油井掺水解堵流量控制器。该装置对原有的流量控制器进行改造，将原来的固定水嘴改为活动水嘴，并在固定部分增加针座及针。当发生水嘴堵塞故障的时候，通过上提水嘴，即上提动子将针插入水嘴孔中，达到排除水嘴中异物的目的，同时达到冲洗管线的效果。在上提水嘴时，水嘴座外淤积的异物也可以被同时）中出流量控制器。功能：①能够在不停止掺水的情况下，直接清除水嘴中的堵塞物；②保证正常生产时对水量的控制；③能够起到预防堵塞故障的作用。     

联合站油气集输方式的改进

大庆油田“常温集输”技术主要有3种:①高产液油井常温集输,即个别高产液井在不掺水的情况下,实施双管常温集输;②常温集输与降温掺水相结合,即个别高产液井在不掺水情况下,实施双管常温集输,其它油井低温掺水;③添加流动改进剂的“常温集输”。针对常规技术,对常温集输进行技术改进,采取“掺常温水”集输和“停掺水”集输。“掺常温水”集输就是站内停掺水炉,掺水泵打常温水进行,从井至站整个集输工艺不发生变化。该方式的技术关键是保证足够的掺水压力和掺水量。“停掺水”集输就是站内停掺水炉,掺水泵打常温水站内循环,计量间停掺水。单…     

稠油掺水免调控装置的研制与应用

针对稠油掺水流程水量误差大,管理工作量大、采油时率低,掺水水质差,水表故障率高,日常水量调控困难,原油计量不准的问题,研制了一种掺水调控装置,该装置主要由阀体、阀芯、喷嘴、丝堵等组成,该装置能稳定掺水量,提高掺水井计量的准确程度,保证掺水井的准确计量,且能减轻现场工人的调节难度。     

环形掺热水集输系统优化设计及分析

针对单、双管环形掺热水集油流程,给出了系统的水力、热力参数,包括流量、含水率、压力、温度、比热等的计算方法,以系统的热耗、电耗及投资为目标,以压力、温度、管径取值范围为约束条件,建立了系统参数多目标优化数学模型,并给出了求解方法。结合实例分析,指出：双管环形集油流程的掺水管线较长,导致系统投资、系统电耗较大;单管环形集油流程在环上掺水较集中,导致系统热耗较大。按本文建立的目标函数,经优化得出,双管环形集油流程较优。     

河南油田稠油单井集输流程优化研究与应用

通过稠油单井集输流程管道模拟试验,对能量数学模型、掺水系统进行多因素分析,经管道工艺校核和伴热管线掺水现场试验,对热采注采合一系统进行了改造。利用试验确定了稠油粘温不敏感临界点;通过研究优化掺水量,直接利用已有小直径(DN15)伴热管改作掺水管线,避免新建掺水管线;各计量站设一套总掺水计量表,两套单井掺水计量电磁流量计,通过掺水阀组优化实现单井掺水稳定计量。     

稠油区块地面工艺问题的整改方案

古城油田BQ10区具体整改内容包括以下两个层面:对该区块3#集油注汽站、计量站和所有生产油井的低压伴热系统进行整改;对注汽站内高压注汽锅炉的燃油、给水、吹灰系统及配套部分等进行改造和扩建。单井集油管道长度小于200 m的油井,采用目前的伴热管线直接改掺水流程;单井集油管道长度200 m以上的油井,新增掺水管线(DN25 mm埋地保温管);单井管线长度大于350 m的油井,为降低井口回压,新敷设埋地集油管线(DN50 mm埋地保温管)。推荐采用掺水降黏集输流程,掺水降黏集油流程平均井口回压比注采合一蒸汽伴热集油流程可降低0.1~0.3 MPa,减少热耗50%~60%,节能效果较明显。     

双管掺热水集输管网优化运行参数的选择

本文将三级布站双管掺热水流程的集输管网作为一个整体系统,通过系统分析,建立以采油和集输总能耗费为目标函数的有约束非线性数学模型,决策变量为各油井的单井掺热水量、中转站回掺水出站温度及外输液的加热温升。通过内部惩罚函数法和方向加速法结合对模型求解,获得集输管网的优化运行参数。     

降温掺输技术在吉林油田的应用

目前,吉林油田集油多采用掺输流程,但掺输系统存在着运行温度高、管线设备腐蚀严重、掺水量无法精确控制等诸多问题,导致掺输系统能耗指标偏高。该油田于2006-2008年在3个接转站辖区开展降温掺输技术攻关,通过现场试验,采取了精确控制掺水量、降低掺水温度和接转站含水原油外输温度等相应措施,使试验区掺输系统耗气量和耗电量大幅度降低。若降温掺输技术得以推广,预计将创造出可观的经济效益。     

河南油田稠油热采防返吐掺水水嘴应用效果分析

针对河南油田稠油热采掺水系统压力不平稳、单井掺水量波动范围大、波动频繁的技术难题,通过在单井掺水管线上安装防返吐掺水水嘴,对油井掺水最佳掺水量进行研究,对不同出油温度、产液量油井的应用效果进行了分析,研究结果为该技术的推广应用提供依据。     

“一站两制”集输方式在转油站节能降耗中的应用

随着水驱开发挖掘潜力扩大,产能中多以扩边井为主.该部分油井产液量低、集输半径长,采用环状流程搭接在已建计量间.转油站由于新增井、间,无法实施常温或低温集输,给生产运行带来较大难度.通过对转油站站内掺水、热洗系统的优化,在集输方式上实行“一站两制”管理模式,将实施低温集输和无法低温集输的油井分开运行,降低整个站内耗气,实现节能降耗的目的.     

自力式定量掺水工艺技术研究与应用

掺水输送是国内外广泛用于高凝、高黏原油采出井的一种集油工艺,这一工艺的关键环节是掺水量的调控。目前,掺水量普遍采用截止阀人工节流调控和调节阀自动调控两种方式,前者属于粗放调节,难以使并联掺水管系的各支路流量达到给定值,总掺水量总是高于给定量,且各支路流量波动干扰严重;后者可以做到流量精准调控,但投资和维护费用高。本文介绍了一种自力式定量掺水工艺技术的研究与应用成果,可有效克服上述两种方法的不足,具有掺水定量精准,投资和维护费用低,基本无人工操作的优点,在大庆油田和吉林油田获得推广应用。     

应用橇装分离切水装置缩减掺水规模

针对常规的集中脱水、双管伴热工艺运行时,规模较大的伴热掺水在油井与联合站之间长距离循环往复输送、分离、脱水、增压、加热,能耗高、运行成本高,以及因掺水长期处于高温状态,而造成掺水管网腐蚀结垢严重、维护成本高等问题,试验研制了一种橇装油水就地分离切水回掺装置。利用橇装油水就地分离切水回掺装置,将部分油田区块内高含水、高产液温度油井产出液经过现场油气水分离,就地切出部分采出水,经现场离心泵增压、计量后直接输送至附近需要伴热掺水的低含水油井。既达到了减小低含水油井集输阻力的目的,又提高了系统效率,降低能耗,节约了占地面积。     

稠油热采污水回掺集输技术的研究与应用

针对河南油田稠油热采集输系统现状,分析并找出了集输系统节能减排主要挖潜方向,通过开展管道模拟试验,找出温度、含水等对原油粘度影响关系,确定含水原油转相点。在开展注采分开流程掺水试验、井楼七区扩大掺水试验、注采合一流程掺水试验等先导性试验的基础上,对河南稠油热采区块集输系统进行了整体改造,实现了稠油热采集输污水回掺替代高压蒸汽伴热,取得了较好的经济效益和社会效益。