塔河油田超稠油的集输与处理

近年来,塔河油田西北部超稠油区块开始大规模地投入开发和建设.该区块全部采用掺稀油降黏采油工艺.因稀油短缺的现象日益严重,以及高品位原油低价格等问题,亟须开展塔河油田西北部超稠油集输处理工艺技术研究工作.根据该区原油物性、黏温特性及降黏试验,结合油田现状,推荐三种集输降黏工艺:水溶性化学降黏集输工艺、掺稀油与水溶性化学降黏相结合的混合降黏集输工艺及掺轻油降黏集输工艺.超稠油脱水在开发初期采用两段热化学沉降脱水工艺,开发后期随着含水上升,可采用预脱水分离器首先对高含水产出液进行预脱水,再采用热化学沉降脱水的脱水工艺.     

春光油田超稠油井筒降黏技术应用分析

春光油田超稠油在采油过程中随着井筒温度的降低,原油黏度不断上升,流动性变差,举升难度变大。为解决春光油田超稠油井筒举升技术难题,介绍了近几年在春光油田应用的套管掺蒸汽降黏、空心杆电加热、井筒乳化降黏和套管掺稀降黏等工艺的降黏原理,综合分析和评价了各种降黏工艺的降黏效果,经过工艺优化,建立了"以套管掺稀降黏为主体,以边远井电加热、载荷异常井乳化降黏为辅助"的井筒降黏工艺技术体系,满足了春光油田超稠油生产的需要。。     

垦西垦71平1块特稠油降黏输送工艺技术研究

针对垦西垦71平1块特稠油黏度高、密度大、流动性差,油井举升和输送困难的问题,开展了加热、掺水、加降黏剂、掺稀等多种降黏工艺研究,并对各工艺进行运行成本预算和优化,优选井筒电加热、井口掺热水降黏、混合液途中加热掺稀工艺,实现垦71平1块稠油正常举升和输送。该工艺具有现场管理方便、运行平稳、可靠性高,对后期原油处理无影响等优势。目前开井8口,日产油75.3t,累计产油2.66×10~4t,扣除运行成本,目前累计产油效益1968.4万元。     

塔河油田超稠油混合掺稀降黏实验研究

塔河油田超稠油的开采关键在于降黏,实践证明掺稀降黏是塔河超稠油开采的有效方法,但稀油与稠油在井底混合均匀程度不高,使得降黏效果与室内实验差距较大。研究发现,在掺稀油时掺入少量混合芳烃可提高掺稀降黏效果。实验结果表明,在静态下混合芳烃对塔河超稠油有良好的溶解能力,掺入混合芳烃能够显著降低超稠油黏度,且降黏效果好于单一掺稀油效果,同时又可节约稀油资源。     

塔河油田超稠油掺轻油降粘可行性研究

塔河油田超稠油的开采与集输主要采用掺稀油工艺,由于超稠油产量逐渐增加,稀油资源量已不能满足生产需要,而化学降粘等工艺因不能解决后续脱水和外输问题而不能大规模采用。因此,研究了采用本油田轻烃回收装置生产的轻油作为稀释剂进行超稠油降粘的可行性,并对经济实用性进行了分析,结果认为轻油可以代替掺稀油生产工艺。     

海上稠油井筒降黏及配套举升工艺

海上稠油开采面临井筒降黏技术优选及举升工艺配套的问题。围绕渤海L油田明化镇组高黏稠油开采难度大的问题,结合井筒降黏方式室内实验结果,推荐采用稠油掺稀油的井筒降黏技术及配套的射流泵举升工艺。同时,对稀油动力液的地面处理流程及注入参数进行了研究。现场应用表明,稠油掺稀油井筒降黏技术及配套的射流泵举升工艺效果明显,单井平均产量比ODP配产方案增加了80%,为该油田及类似油田稠油的开发提供了参考。     

塔河油田原油处理技术现状及研究方向

塔河油田重质原油的外输采用掺稀油降黏后加热输送的工艺,但随着油田的进一步开发,掺稀油数量将不能满足油田开发的需要。当12区稠油与稀油比例为1∶1时,管输原油黏度将从目前的250 mPa·s升高至约为1 041 mPa·s,从而大大降低现有管道的输送能力,增加输送.过程中的热力和动力消耗。因此有必要研究超重质原油的管输技术、重质原油输油泵以及开发新的输送工艺,以适应油田开发的需要。     

新时期超稠油下泵初期掺稀油降黏工艺探寻

本文主要分析了新时期超稠油下泵初期掺稀油降黏工艺要点,希望通过相关方案的提出,能给此类工程项目提供帮助。     

矿物绝缘加热电缆在塔河超稠油开采中的应用

塔河油田为碳酸盐岩超深、超稠油油藏,主要应用掺稀降粘工艺开发。在目前低油价、稀油用量需求高、稀稠油差价大的形势下,需寻求高效降粘工艺以降低掺稀油用量,实现稠油效益开发。塔河稠油粘度高、温敏性强,物理降粘潜力大。在前期电加热工艺应用的基础上进行了系统优化,创新研发了新型矿物绝缘加热电缆。现场应用5井次,平均井温提升35℃,平均稀稠比降低幅度46%,节约稀油21 182t,增油4 702t。现场应用表明,矿物绝缘加热电缆技术稳定可靠、提温效果好、节约稀油率高,在塔河超稠油开采中具有极大的推广应用潜力。     

塔河油田掺稀降黏技术研究及应用

塔河油田稠油降黏技术以掺稀降黏工艺为主,通过对掺稀降黏工艺参数分析结果表明:掺稀降黏工艺更适合高黏度、低含水稠油井,掺稀体积比选择1∶2至1∶1降黏效果较好,掺入深度越深,掺稀效果越好。结合掺稀井开采现状,鉴于稀油资源严重不足的问题,总结了高含水掺稀井停掺稀、中低含水掺稀井优化掺稀量、井下掺稀混配器使用三种掺稀优化方案。这些方案现场应用效果良好,有效提高了稀油利用率。     

超稠油井机械堵水新工艺

随着曙光油田超稠油的不断开发,油井频繁注汽,多轮蒸汽吞吐后套坏比较严重,容易在水层附近发生套管破漏出水,同时热力补偿器漏失的油井急剧增加,造成油井大量出水,并向油层倒灌,使油井无法正常生产,甚至被迫关井。由于超稠油原油黏度高的特殊性,采用传统机械堵水工艺后,不能进行掺稀油降黏生产,只能电加热生产,造成采油成本的升高,在生产管理等方面存在较多的困难。针对这一问题展开技术研究,同时对配套的堵水封隔器等工具进行改进,完成了可掺洗式机械堵水采油工艺技术。该工艺在堵水段采用双层管柱结构,堵水后仍可实现油套环空出水段上下连通,达到超稠油油井生产过程中需要掺稀油降黏的要求,解决了以往超稠油出水井堵水后难以正常生产的问题,取得了较好的经济效益,该项技术研究的成功对超稠油出水井的生产开发具有重要意义。     

塔河油田掺稀降黏工艺

塔河超深层稠油油田是我国目前最大的碳酸盐岩油田,油藏具有双孔隙网络特征,非均质性严重,埋藏深,温度高,原油在地层条件下黏度小,地面条件下黏度大,开采难度大.为此,在分析稠油黏度影响因素的基础上,优选出了掺稀油降黏开采方案.利用节点分析方法,建立了掺稀油降黏的优化设计模型,编制了应用程序,完成了实例计算,并对掺稀降黏工艺在塔河油田的应用效果进行了分析.通过掺稀降黏试验和现场应用,解决了埋深超过5 600 m的稠油储量动用问题,实现了常温下高黏度稠油的举升和集输.掺稀油降黏技术目前已成为塔河油田超深层稠油开采的主要采油工艺和增产措施.     

胜利油田超稠油脱水工艺技术

郑411、坨826区块的原油属于典型的超稠油油藏。普通稠油热化学沉降脱水在胜利油田广泛应用,积累了丰富的实践经验,同时胜利油田具有丰富的稀油资源,结合郑411、坨826等超稠油区块油品性质,选用掺稀油降黏+热化学沉降脱水工艺开展超稠油脱水配套工艺技术研究。实验表明,超稠油采用1∶1.2～1∶1.5的掺稀比,破乳剂加药浓度为100～200 mg/L,脱水温度控制在85～90℃之间,超稠油、稀油和破乳剂三者在充分混合后,沉降时间18～24 h,原油含水率能控制在1.0%以内。     

春光油田井筒掺稀降黏稠稀油动态混合流动特征研究

稠油在举升过程中随着井筒温度的降低,原油黏度不断上升,流动性变差,举升难度变大。掺稀能降低井筒原油黏度,有效减小举升摩阻,是井筒降黏的常用工艺。根据春光油田现场掺稀降黏工艺流程,建立稠油降黏井筒流动室内评价装置,模拟了套管掺稀举升过程中稠稀油的动态混合过程;实验测定了管流阻力的随注入速度及含水率在不同温度条件下的变化特征,模拟了不同掺稀比例条件下的黏度变化和降黏率,形成了一套油井产液量与出油温度、掺稀比例对应关系图版,为井筒掺稀降黏工艺的现场应用提供了依据。     

春光油田超稠油热化学辅助吞吐技术应用研究

针对春光油田中深薄层超稠油开发技术瓶颈问题进行了分析,研究应用了以降黏、氮气助排为主体的热化学辅助蒸汽吞吐技术,分析了原油黏度与含水率变化规律,优选了降黏剂及工艺参数。现场应用后油井日产油量、周期产油量和油汽比显著提高,油井产状得到明显改善。     

塔河油田超稠油物性特征及集输降黏试验

针对塔河油田稠油物性特征进行的试验表明,稠油区块在集输温度小于100℃的情况下,大部分油井原油流动性差,基本不具流动性。分别进行了超稠油掺轻油降黏试验、掺稀油降黏试验及化学降黏试验。对超稠油(90℃时黏度5×104mPa.s以下)掺入轻油,在稠油∶轻油=1∶0.33的比例情况下,降黏效果非常明显,原油70℃时黏度由52×104mPa.s降低到3 374 mPa.s,对后续脱水非常有利;目前所筛选的化学降黏药剂,对该区黏度较小的超稠油具有较好的分散性,能够起到一定的降黏作用;对于黏度更大的原油,需要掺入一定比例的稀油,才能使黏度降低到5×104mPa.s(50℃)以下,达到较好的乳化降黏效果。     

稠油井空心杆泵上掺稀油降粘举升工艺设计

针对鲁克沁油田稠油生产井井筒流体流动困难、举升效果差的问题，进行了稠油、稀油及不同稠稀比混合物的粘温关系试验，建立了不同稠稀比混合物的粘度计算相关式和空心杆泵上掺稀油降粘举升工艺参数设计模型。应用结果表明，掺稀油对鲁克沁油田稠油具有明显的降粘效果，所建立的空心杆泵上掺稀油降粘举升工艺及举升参数设计模型具有较高的准确性。通过优化设计，平均单井系统效率提高了4．53％，平均单井产油量增加1．905t／d，累计增油3780t，取得了很好的开采效果。     

基于γ-Al2O3载体的高孔隙率Ni-Mo催化剂制备及催化特超稠油降黏效果评价

塔河油田特超稠油在井筒掺稀降黏开采过程中掺稀比高、频繁上返异常,难以实现经济有效开采。针对塔河特超稠油高沥青质含量的特点,以1,3-丙二醇、仲钼酸铵和硝酸镍为原料,研发了一种基于γ-Al₂O₃载体的高孔隙度Ni-Mo 催化剂,评价了其地面改质降黏效果。结果表明,三叶形γ-Al₂O₃催化剂载体具有圆柱形孔隙结构,孔隙直径以5～11 nm为主。Ni-Mo 催化剂可以将特超稠油的黏度（50 ℃）从28 200 mPa·s降至298 mPa·s,降黏率为 98.94%,密度从 1.0070 g/mL 降至 0.8724 g/mL;同时,饱和烃的含量显著增加,胶质和沥青质的含量大幅降低。地面催化改质降黏与改质稀油回掺相结合的开采技术能有效降低特超稠油黏度,地面催化改质效果良好,可有效节约掺稀油用量,提升开采效果。     

高粘稠原油掺活性水降粘输送研究

目前,我国的稠油集输大部分采用掺稀油(稀原油和轻油)降粘工艺,但这种工艺的应用受到稀油来源和价格的限制,因此需要对其他的稠油集输工艺继续进行试验研究.多年来,胜利、南阳、辽河、大港等油田相继开展了稠油掺活性剂水溶液降粘输送的研究,并在实际应用中摸索出许多经验.从已报道的文献来看,稠油掺活性水     

稠油掺稀输送中混合油黏度与最优掺稀比研究

稠油掺稀油输送技术是油田实现减阻增输的重要方法。为了降低稠油管道输送过程中的能量损失,以管道输送的水头损失作为优化目标,通过对比混合油黏度计算模型,建立了水头损失与质量掺稀比关系的数学模型,并以某管道为例进行了计算分析。结果表明:稠油掺稀油是非常有效的降黏方式,可大幅降低稠油黏度;Cragoe修正模型能较好预测掺稀油后混合油黏度;随着质量掺稀比的增加,水头损失先减小之后出现小幅增加;利用Cragoe修正模型和水头损失的计算方法及稠油与稀油的物性参数,可对最优质量掺稀比进行计算分析。