高酸锌比电解试验探索研究

目前国内外锌电解液中锌的电解废液酸锌比一般控制在2.5~4.0:1之间,某湿法电锌企业2011年1月以前电解废液酸锌比也只在3~4.5:1之间,锌液的利用率比较低,只有60%左右。经电解产出的废液返回浸出工序做浸出剂,会导致浸出液粘度增大,电解时电阻增大、电单耗升高;锌被浸出的同时原料中的其它杂质也被浸出出来,必须对浸出液进行除杂处理,随着杂质的开路,有一部分锌也被带走,造成锌的损失;在液体周转处理过程中,还要增加能源、原辅料消耗,增加处理成本等问题,因此,探索合适的酸锌比对降低电锌溶液处理成本、节约能源有着重要作用。     

湿法炼锌浸出渣与锌精矿联合浸出工艺研究

开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20～40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。     

从高氟氯次氧化锌中回收锌铅

采用氢氧化钠和碳酸钠混合碱液洗涤脱除次氧化锌中的氟氯。在碱液中氢氧化钠和碳酸钠摩尔比为1∶1,控制液固比、洗涤温度时,氟、氯脱除率分别为92.31%和96.57%。碱洗液经沉锌、沉氟、沉氯处理,溶液中锌、氟、氯浓度分别为0.37、0.048、0.083g/L。采用锌电解废液浸出经碱洗脱除氟氯后的次氧化锌,控制电解废液硫酸浓度、液固比、浸出温度,浸出液中锌、铅、氟、氯浓度分别为86.27g/L、0.027g/L、0.042mg/L、0.078mg/L,浸出渣中锌和铅含量分别为9.13%和50.84%,锌和铅回收率分别为95.36%和96.57%。     

氧压酸浸炼锌流程中置换渣提取锗镓铟

为从锌精矿氧压酸浸炼锌工艺的置换渣中提取锗镓铟元素,对二段浸出-萃取分离锗镓铟铜工艺进行研究,锌电积废液用于一段浸出,H2SO4-HF混酸用于一段浸出渣的二段浸出;一段浸出液分别采用二(2-乙基已基)磷酸(P204),C3~5氧肟酸+二(2-乙基已基)(P204)磷酸及5-壬基水杨醛肟(CP150)分别萃取铟,锗镓及铜;二段浸出液用C3~5氧肟酸萃取提锗,萃余液加入氟化钠沉淀氟硅酸钠。试验结果显示,一段浸出用酸度为3.1 N的湿法炼锌电积废液,液固比4∶1,初始氧分压0.4 MPa,150℃,经3 h的二级浸出后,浸出渣率约为15%,铟镓铜锌4个元素的浸出率都达到98%,而锗浸出率约为80%;一段浸出残渣用H2SO4-HF混酸浸出,其氟/硅摩尔比4.2∶1.0,硫酸浓度为2 N温度80℃,液固比3∶1,浸出时间为5 h,一段浸出残渣中锗几乎完全浸出;一段浸出液在pH 2.0~2.2,30%二(2-乙基已基)磷酸萃取,部分铁与几乎所有的铟被萃取,用2 N盐酸反萃,铟、铁的反萃率分别为98.28%和2.79%,可达到铟铁的分离;萃铟余液用3%的氧肟酸+10%二(2-乙基已基)磷酸-煤油协萃锗、镓,铁也发生共萃,锗、镓和铁的单级萃取率均在90%以上,采用次氯酸钠反萃,锗反萃率近100%,且Ge/Ga和Ge/Fe的反萃分离系数分别为10836和318.7。用3 mol·L-1的硫酸,相比(W/O)1∶2反萃镓,镓的一次反萃率达97.5%。二段浸出液采用10%C3~5氧肟酸-煤油萃取,相比(O/W)为1.2∶1.0,锗的单级萃取率达到98.31%。经30%次氯酸钠溶液反萃,锗的一次反萃率达到98.83%,萃余液加入氟化钠,氟硅化物的沉淀率为90%左右。沉硅滤液经补充氢氟酸后返回二段沉出,锗的浸出仍可达到较完全的浸出。该工艺无废液排放,并且通过与湿法炼锌流程的物料交换而变得简化。     

硅酸锌矿的湿法处理

澳大利亚电锌公司(E.Z)最近发展了用湿法处理南澳Baltana硅酸锌矿的锌浸出和浸出液中胶状SiO_2絮凝这两个工序。浸出是用锌电积废液进行常压顺流连续浸出,浸出矿浆终点pH控制在1.8～2.0,浸出时不用加热,一般为40～50℃,浸出液中含胶状SiO_2最高达25(克/升)。将浸出液送入SiO_2絮凝槽,槽内加入     

湿法炼锌净化钴渣选择性浸出回收锌与钴

采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。     

某湿法炼锌净化钴渣选择性浸出回收锌与钴

采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度<0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。     

从蒸硒渣中回收铜的新工艺研究

通过考察蒸硒渣低酸浸铜,得出蒸硒渣中含有酸。在相同pH值的条件下,随着固液比的增大,浸出液中铜浓度逐渐增加,浸出渣含铜逐渐增高;随着浸出时间的延长,浸出液中铜浓度先逐渐增加随后减小,浸出渣含铜先逐渐降低随后增大。温度的选择受到补入的酸量的影响,补入相同的酸量条件下,浸出温度为85℃时,浸出渣含铜最低。随着酸量的增加,浸出液含铜逐渐增加,浸出渣含铜逐渐减小。较佳的酸浸条件为固液比50∶1,浸出时间6h,温度85℃,补酸41.6g/kg,得到浸出液含铜8.64g/L、含酸13.94g/L,浸出渣含铜1.21%。     

电解废液与锌冶炼烟尘协同处理试验研究

为综合回收锌冶炼烟尘及电解废液中的有价金属,本研究进行了利用锌电解废液浸出锌冶炼烟尘试验,通过一段浸出、碳酸钠中和沉锌及氢氧化钠中和沉镁等工序获得了沉锌产品和沉镁产品,通过两段浸出、萃取反萃、中和沉铟等工序获得了富铟渣及副产物铅银渣。试验最佳工艺条件：一段浸出为液固比4∶1,浸出温度80℃,浸出时间75 min,在此条件下,锌浸出率可达78.69%,铟浸出率仅为8.4%;锌镁分离最佳终点pH值区间为6.86～7.80;二段浸出最佳工艺条件为终点pH值1.08,液固比3∶1,浸出温度75℃,浸出时间10 h,在此条件下,铟浸出率可达86.84%。该研究可为炼锌厂开路除杂及综合回收有价金属提供新思路。     

氨浸法综合回收挥发窑氧化锌的试验研究

氨浸法综合回收挥发窑氧化锌,开展了锌浸出条件试验,考察了浸出液净化条件,并回收有价金属铟的研究。结果表明,在锌浸出时,在液固比5∶1、浸出时间3 h、氯化铵和氨的摩尔比为2、浸出温度45℃条件下,锌的浸出率达97%以上。浸出液净化时锌粉加入量宜为2 g/L,净化后液进入锌电积工序。氨浸渣经硫酸浸出后,萃取相比为4∶1、反萃相比为20∶1,铟萃取率高达99.87%。     

采用加压浸出工艺优化传统湿法炼锌流程研究

用传统湿法炼锌厂的热酸浸出液在高压釜中浸出锌精矿。结果表明,在温度130℃,液固比14∶1,精矿粒度-50μm占96%,浸出时间3h,氧分压600kPa,添加木质素磺酸钙0.4%的条件下,锌浸出率达97%以上,浸出液中的铁含量低于2g/L,加压浸出液可直接返到传统湿法炼锌流程的中性浸出,同时精矿中的硫以元素硫形式进入渣相。该工艺流程易与传统湿法炼锌厂现有流程结合,具有同时浸锌除铁、工艺流程简单、对环境友好等优点。     

改进湿法炼锌工艺除铁效率的生产实践

软锰矿粉改在湿法炼锌流程低酸浸出槽加入后，使在低酸浸出工序未彻底反应的软锰矿粉在高温高酸浸出、沉矾工序继续起氧化Ｆｅ２＋的作用，并能消耗掉高温高酸浸出上清液中过量的Ｈ２ＳＯ４，加快软锰矿粉对Ｆｅ２＋的氧化速度，改善中性浸出上清波沉降条件，降低中浸上清液和净化后液杂质含量，减少电解阳极泥量，提高电锌品级、电解电效及其它经济指标。     

以铜镉渣为原料生产电解锌的制液新工艺

设计了一种专门用以处理铜镉渣的“反向浸出-空气氧化除铁-锌粒振动净化”制液新工艺,并按此新工艺进行了流程试验。结果表明：新工艺可对高杂质含量的铜镉渣浸出液进行有效处理,锌浸出率为94．45％,净化锌粒单耗为120kg／t锌。并能控制生产成本在5500元／t锌以下,与同期用锌焙砂生产电解锌的成本相比,可降低1000元／t锌以上。     

含铅多金属废料加压浸出铜锌工艺研究

针对复杂含铅多金属废料,采用加压酸浸的工艺对物料进行处理,获得含铜、锌等有价金属的浸出液。通过实验研究获得最佳的浸出条件为初始硫酸质量浓度120 g/L、浸出温度100℃、浸出时间2.0 h、液固比4∶1,最佳条件下铜和锌的浸出率均可达到95%左右而铅的浸出率小于2%。     

含硅酸锌矿类锌资源利用现状

从硅酸锌物化性质的角度,总结分析了国内外含硅酸锌矿类锌资源利用现状,使用单一火法处理还原效率低,能耗高。强酸强碱浸出液浓度高,在浸出锌的过程中大量杂质也被同时浸出,对后续提锌除杂不利。氧化锌在氨浸提锌的过程中,杂质很少被浸出,根据氨对氧化锌这一选择性浸出特性,为提高锌资源中硅酸锌的利用率,建议采取焙烧矿相转化的方式先将硅酸锌矿转化为氧化锌物相,然后采用氨法浸出提取锌的技术路线,并对该技术路线需要开展的主要研究工作进行了分析。     

白烟尘氯盐加压循环浸出工艺探索

介绍了采用某厂氯盐废液做浸出剂,以"两段逆流加压循环浸出"方式处理白烟尘,实现了白烟尘中铜、锌、镉的高效浸出及砷、锑、铋、铅在浸出渣中的有效富集。结果表明:控制反应液固比L∶S=6∶1,反应时间4h,反应温度80℃,反应压强0.9MPa,浸出液pH=1.0～2.0,铜、锌、镉的平均浸出率分别为98.00%、97.13%、92.48%,二次浸出洗涤渣含铜小于1.0%,二次浸出洗涤渣含砷8.61%,锑4.63%,铋16.82%。     

氧压浸出处理低铁闪锌矿

以低铁闪锌矿精矿为原料,采用氧压浸出技术进行处理。绘制了150℃、1.0 MPa的ZnS-H2O系电位-pH图。通过单因素试验确定各因素的影响趋势,采用ICP、XRD、XRF和BET等检测方法对浸出液和浸出渣进行分析表征,确定最佳浸出条件为:精矿粒度-0.075 mm～+0.055 mm、浸出温度150℃、氧分压0.8 MPa、初酸浓度15%、浸出时间90 min、浸出液固比6∶1～8∶1、搅拌转速500 r/min、添加剂用量1.0%。在此条件下,锌浸出率在97%以上,硫转化率达到90%,实现了精矿中锌的充分浸出与渣中元素硫的富集。     

石墨换热器加热锌电解废液

为了确定锌渣热酸浸出——黄钾铁矾流程中有关溶液的加热设备,以解决湿法炼锌生产中液体体积平衡以及提高金属锌冶炼回收率,我们对锌渣在热酸浸出过程中所需的废液加温设备的材质进行了调查及试验。结合锌冶炼生产实际情况,我们用石墨热交换器,对锌电解废液进行了加热试验,经过二十多天连续运转,效果是良好的。此外,我们对金属钛管及其合金在锌电解废液中加热作了腐蚀试验,并且对金属铅管补作了一些在生产中应用的调查。     

湿法炼锌厂系统锰平衡的研究

本文根据生产实践,以分析系统含锰变化时锌湿法生产情况为出发点,指出高锰时短期应采取降低酸锌比同时配合减少锰粉加入量的技术措施,长远应考虑如何解决老电解锌厂系统内累积杂质有效开路的问题,并结合锌浸出渣二次洗涤前后杂质变化,总结系统锰的平衡。     

改进湿法炼锌工艺除铁率的生产实践

软锰矿粉改进湿法冶炼流程低酸浸出的槽加入后，使在低酸浸出工序未彻底反应的软放粉在高温高酸浸出，沉矾工序继续起氧化Ｆｅ＾２＋的作用，并能消耗掉高温酸浸出上清注售过量的Ｈ２ＳＯ４，加快软锰矿粉对Ｆｅ＾２＋的氧化速度，改善中性浸出上清液沉降条件，降低中浸上清液和净化后液杂质含量，减少电解阳极泥量，提高电锌品级，电解电效及其它经济指标。