炼铜转炉吹炼技术的发展

正铜精矿火法冶炼熔炼产出的冰铜需要吹炼到含铜大于97%以上,再进行阳极炉精炼。近年来连续炼铜技术得到了较大的应用和发展,但由于连续吹炼技术存在粗铜含S高、高品位大块冷料处理的难题,因此,今后一段时间内转炉吹炼仍将存在。本文着重论述了近年来转炉吹炼工艺改进、转炉大型化以及配套新技术的应用等。铜精矿火法冶炼一般熔炼产出冰铜,冰铜吹炼成粗铜,粗铜精炼成阳极铜。铜精矿熔炼工艺经几十年的发展,闪     

提高阳极铜中砷含量的生产实践

阳极铜中砷含量过高或者过低都不利于电解精炼生产,谦比希铜冶炼有限公司生产的粗铜平均砷含量仅0.004 5%,导致了该粗铜在电解精炼过程中易出现阳极钝化、浮泥增加、阴极顶部结瘤、阴极表面质量下降、电流效率降低等问题。针对此现象,该公司追踪铜冶炼过程中砷的走向及分布,分析总结出阳极铜砷含量偏低的原因,并找到了添加砷铜合金提高阳极铜砷含量的最佳操作:粗铜火法精炼还原结束后加入砷铜合金,控制炉内氮气搅拌流量至200～250 L/min,反复转动炉子,15 min后开始浇铸。该技术操作不但可解决铜产品砷含量低的问题,而且可使阳极铜中砷含量分布更均匀,利用率更高。     

铜电解过程阳极钝化的处理

铜电解,特别是在强化电解生产过程中,经常遇到阳极钝化问题。即时解决它,对于铜电解生产具有重要意义。阳极钝化通常表明为槽电压急剧升高,阳极溶解不匀、穿孔,残极表面亮净,很少或无阳极泥附着、阳极泥色红含铜高,同时阳极有断角现象。上述情况严重威胁着电解过程的正常进行。本文就以进口粗铜为阳极、以黄杂铜为阳极和以紫杂铜为阳极的电解过程中产生的钝化现象进行研究。1.以进口粗铜为阳极的电解过程阳极     

一步炼铜的进展

传统的炼铜法是焙烧、熔炼和吹炼过程分别在不同设备内进行,缺点多,有些先行者将这些不同过程放在一个设备内连续进行,用硫化铜精矿直接冶炼成铜。这种在单一设备中进行的连续炼铜法称一步炼铜,此法优点颇多,但是困难大,因此有人主张进行功能连续的多炉连续产铜。目前实现工业生产的连续炼铜方法仅有三菱法——多炉系统和奥托昆普闪速炉熔炼法——单炉系统,后者所产炉渣含铜高达１０％～２０％,粗铜质量欠佳。诺兰达法初期也在一个炉内直接生产粗铜,因渣含铜高,粗铜杂质多,渣的处理复杂,最后放弃一步产粗铜的生产,至今仍然生产…     

镍精炼渣及烟气处理生产实践

本镍钻生产系列的镍矿石由会理镍矿采掘,经选矿、粗炼得高冰镍,再由我厂电解精炼得电解镍,副产品有钻、铜、次氯酸钠、亚铵等。如所周知,铜镍硫化矿的处理方法,目前多为火法。传统的是烧结—造锍—吹炼—精炼。而在电解精炼净液、电解过程中所产出的除铁、铜、钴、硫渣料和在高冰镍磨浮中的合金、泼漏物料(再制品)及阳极炉的     

从铜电解废液中提取镍

近年来我厂粗铜含镍达到0.3～0.6％,在铜电解过程中,大部分镍溶解于电解液中。镍在电解液中大量积累,就会影响电铜质量、恶化技术经济指标。因此,必须每天抽出一定量的电解液进行净液,除去其中的镍以保持电解过程正常进行。现将我厂铜电解车间金属镍生产情况叙述如下:     

氧气吹炼硫化镍及粗镍电解过程主要元素的状态变化

镍的精炼工艺,国内主要是用硫化镍阳极电解;国外已采用纯氧直接吹炼硫化镍成粗金属镍,以革新硫化镍电解工艺流程,提高生产效率。后一流程国内尚无生产实践。     

高镍铜阳极的电解精炼

一、概况金川有色金属公司冶炼厂的高冰镍经磨浮分离后产出铜精矿和镍精矿。镍精矿送镍系统处理,铜精矿在反射炉中吹炼后浇铸成含镍高的铜阳极送铜电解精炼。铜电解车间于1971年7月投产。10多年的生产实践表明:高镍铜阳     

金隆公司转炉吹炼自动控制系统获国家产权局专利授权

<正>金隆铜业公司"铜转炉吹炼自动控制系统"科研成果获得国家知识产权局专利授权。这个系统可实现对铜转炉吹炼过程中造渣终点、造铜终点的精确判断以及炉温的准确控制,避免出现过吹、冷炉、喷炉等现象,保证铜转炉吹炼的安全生产,提高铜冶炼的效率。铜锍吹炼主要采用PS转炉吹炼技术,目前全球矿产粗铜80%产能均采用PS转炉吹炼。冰铜吹炼是分周期进行的,分为造渣期和造铜期。铜锍吹炼过程中,     

粗铜火法精炼的技术的发展趋势

国内外的炼铜厂大都将粗铜先进行火法精炼,再进行电解精炼以进一步除去杂质。本文主要介绍了粗铜火法精炼的氧化过程、还原过程的理论基础,粗铜火法精炼的产物包括阳极铜、精炼炉渣、烟尘和炉气的处理,以及粗铜火法精炼的发展趋势。     

浅谈卡尔多转炉的设计

卡尔多转炉(氧气顶吹旋转转炉),是以瑞典冶金学家Bo Kalling教授和瑞典Domnarvet钢厂而得名。50年代开始,国外钢铁工业采用该炉处理高磷高硫生铁和废钢。到70年代,瑞典、加拿大和苏联成功地采用该炉处理铜、镍、铅等有色金属精矿和烟尘。在国内,马鞍山钢铁公司和延安钢厂曾采用卡尔多转炉吹炼高磷生铁。金川有色金属公司于1974年在1.5t卡尔多转炉内进行了两次镍精矿熔化吹炼成金属镍的试验;1975年又在该炉内将二次铜精矿吹炼成粗铜。1988年,金川公司8t卡尔多转炉投产使     

含硫镍铜合金浸后残渣的加压浸取

宾都雷镍公司在津巴布韦拥有一个年产1.4万吨金属镍的冶炼—精炼联合企业,冶炼厂产出一种水淬合金,其典型成份为含镍65%、铜25%、砷0.6%、硫6%.该物料在精炼厂经过两段奥托昆普硫酸浸取法处理,生产高纯阴极镍和低级阴极铜,同时产出一种含镍约12%、铜65%并富集了合金中所有硫元素的残渣,渣中还含可观的铂族金属.目前这种渣返回冶炼厂处理,既增加生产费用,又造成金属损失.今后可能处理来自Great Dyke的含铂铁镍矿,那么残渣中的贵金属含量会大幅度增加,这就促使改进工艺以提高镍、铜和贵金属的直收率.通过对浸后残渣几种处理方案的评价,选择了基于在硫酸溶液中进行非氧化性加压浸出的Sherritt处理工艺.产出含铜70%、硫20%、镍小于1%、砷小于 0.5%的硫化铜精矿,后者适于熔炼和火法精炼成铜阳极,再进行电解精炼得到高级阴级铜,贵金属从阳极泥中回收.为选择流程和建立一个并入现行精炼厂的加压浸取工序提供设计参数,进行了开发试验.文中对试验作了详细讨论,还介绍了计划于1995年开工的工业规模加压浸取车间的设计.     

炼铜方法的比较及选择

着重阐述了旋涡炉顶吹炼铜工艺技术特点 ,并与白银炉工艺指标进行对比。指出旋涡炉顶吹炼铜法应作为葫芦岛锌厂粗铜冶炼技改项目的首选工艺。     

大阳极板耳部减薄铜电解的实践

详细介绍大板阳极铜耳部减薄铜电解的生产实践及参数对比,大阳极板耳部厚度减薄后,电解生产过程稳定,电流密度提高,高纯阴极铜产出率达99%以上,残极率下降近2.1%,年减少返炉残极2304t,年节约能耗235t标煤。     

底吹炉铜锍品位的初步计算选择

底吹炉熔炼时铜锍品位的选择影响着粗铜冶炼生产的过程组织和控制.本文选取不同品位铜锍,对熔炼、吹炼过程进行物料平衡和热平衡冶金计算,为底吹炉选定合适的铜锍品位,以提高熔炼直收率、主金属综合回收率,降低粗铜冶炼直接费用.     

从銅电解净液产品中提取純硫酸鎳

在铜电解过程中,阳极含有少量的镍(0.05～0.7%),这部分镍在电解过程中与铜一道从阳极溶解进入电解液,由于其电位较负,不能在阴极析出,残留在电解液中,韭逐渐积累如果不设法控制,镍积累到一定程度就会为害电解过程,影响阴极铜产品质量,使技术经济指标急骤变坏。同时,以纯硫酸镍晶体或金属镍形态回收这部分镍尚有其经济意义,然而目前国内大多数铜电解车间的净液工序。普遍采用直火蒸发或冷冻,产出粗硫酸镍,由于粗硫酸镍含金属     

粗铜熔炼过程中渣含铜的控制

在粗铜冶炼过程中,熔炼渣含铜的高低直接影响到铜冶炼的收率及技术经济指标的完成,本文对我国现有的几种粗铜冶炼的主要方法中影响渣含铜的因素冰铜品位、炉内氧化气氛的强弱、渣型、操作温度、磁性氧化铁的含量、炉渣澄清程度等方面进行了分析,并通过对粗铜冶炼生产工艺控制的不断研究,提出优化配料、优化操作过程、完善工艺条件、强化炉内的充分反应等措施,总结出一定的生产实际经验,为铜冶炼企业不断创出最大效益。     

精铜车间的贵金属冶炼

精铜车间的贵金属冶炼１绪言别子事业所精铜车间，自１９１９年投产以来，生产的电铜及贵金属，一直是本公司的主要产品，其历史已经超过７０年。１９８２年，处理粗铜、废杂铜、残极生产阳极铜的反射炉停炉以来，作为贵金属中心的地位，进一步得到强化。最近们年，贵金属...     

电炉贫化铜镍转炉渣试验

在电炉熔炼铜镍精矿的焙砂时,大约有四分之一的钴量随炉渣废弃(不可回收损失)。用转炉吹炼低冰镍时,进入高冰镍的钴量占23％,在镍电解净液系统给予回收。占钴量52％的转炉渣,需再次返回电炉熔炼处理。由于钴在电炉熔炼和转炉吹炼两个工序形成恶性循环,所以回收率很低。由此可     

技术成果

粗铜无氧化掺氮还原火法精炼工艺　　一种粗铜无氧化掺氮还原火法精炼工艺,在转炉吹炼时合理控制出铜终点的[S]、[O],使部分脱硫任务由还原过程附带完成,从而取消了传统的阳极炉氧化作业过程,并用氮气来代替空气进行排渣,还原作业时还原剂中掺入一定比例氮气进行还原。本工艺操