滤罐反冲洗系统运行及控制过程的优化

近年来由于三元、含聚等因素影响导致来水水质不达标,站内处理难度较大,按现有反洗曲线进行反冲洗效果不明显。分别选择了1座普通污水站和1座深度污水站进行试验,在来水水质超过一定范围后,调整反冲洗参数,在保证滤料不流失的基础上,加大反冲洗强度并延长反洗时间,使滤罐反冲洗彻底,保证过滤后水质量。从实验对比中发现:两种参数调整方式对出水水质都有所改善,但是由于来水含油不稳定对滤料污染较大,所以采用延时反洗的调整方式对污水站的反洗效果较为明显,反洗后滤后水不达标率明显降低,下一步还将继续通过调整参数对反冲洗参数进行优化。     

污水站过滤罐反冲洗参数的优化

过滤罐是处理含油污水的主要设施,过滤罐工作情况的好坏与罐自身的工艺设计、现场的操作有关,控制好滤罐的反冲洗周期、反冲洗强度、反冲洗时间、反冲洗恢复期,就能够使过滤罐高效工作,达到出好水的目的.本文通过西三深度污水处理站过滤罐反冲洗工艺应用变频调速技术,实现了反冲洗参数的优化,确定了滤罐最佳反冲洗参数.经现场试验与应用,提高了过滤罐反冲洗过程中的自动化使用效率,确保了深度含油污水处理质量,提高了系统运行效率,达到了深度污水处理的最佳效果,且节能降耗效果显著.     

轴向动态反冲洗法过滤二元污水试验

针对现有水力辅助机械搅拌反冲洗方式存在滤料再生不彻底和滤料污染等问题,提出一种新型轴向动态反冲洗滤料反洗再生技术,并针对二元污水进行现场试验。探讨滤床结构对污染物去除效果和滤床阻力特性影响,考察反冲洗强度和反冲洗时间对滤料再生效能影响规律。结果表明,该技术对二元污水具有较好的适应性,过滤速度为8 m/h时,油和悬浮物平均去除率分别为83.86%和58.78%,滤床阻力为0.20 MPa,双滤层具有较好的悬浮物去除效能;反冲洗强度为8.8 L/s.m2、反洗历时15 min时,截留油排除率95.96%,滤料再生良好,含油去除率为98.8%。     

浅谈污水处理站质量管理机制

大庆油田采油一厂六矿中一深度污水处理站，主要采用二次过滤的工艺流程，原水进入一次压力滤罐后进入二次压力滤罐，经过过滤后，进入外输罐，外输至各注水站，外输污水质量标准是含油≤8mg／L，悬浮≤5mg／L。滤后水每天二次对滤罐进行反冲洗，冲洗后含油污水进入回收水池。     

陶瓷滤料处理低含聚污水试验

针对常规核桃壳、石英砂滤料处理含聚污水效果较差的问题,开展了陶瓷滤料处理试验。试验对陶瓷滤料运行参数与处理效果之间的关系进行了研究,其最佳工况为滤速13 m/h、反冲洗周期24 h、反冲洗强度10 L/(S·m2)。现场试验表明,陶瓷滤料对含聚浓度低于90 mg/L的污水处理效果较好,含油及悬浮物去除效率都较高。在进水含油浓度低于100 mg/L、悬浮物浓度低于50 mg/L的情况下,出水达到了"5.5.2"指标要求,比现有核桃壳、石英砂滤料处理含聚污水效果更好。     

污水站过滤罐反冲洗参数优化

喇嘛甸油田过滤罐由于污水普遍见聚,采用原来的反冲洗参数已经不能适应现在水驱污水的现状,亟待优化反冲洗参数.经现场试验,石英砂滤罐参数可优化为反冲洗强度为6、9和12 L/(s·m<'2>),反冲洗时间为20 min,反冲洗周期为36 h;核桃壳滤罐反冲洗强度为5.7、6.4L/(s·m<'2>),反冲洗时间为22 min,反冲洗周期为40 h.反冲洗参数优化后,可保证滤料有效再生,恢复滤料的纳污能力,延长化学清洗和更换滤料的周期,达到改善滤后水质的目的.     

污水站个性化反冲洗技术研究与应用

随着三采开发的不断深入,油田污水成分日趋复杂,处理难度日益增大。成分复杂的污水进入过滤系统造成滤料污染严重,而"一站一参数"的自动化反冲洗工艺无法根据单个滤罐的滤料污染情况调整反冲洗参数,难以保证滤料再生效果。为此,结合生产实际,对杏二十五联深度污水站有问题的滤罐开展过滤罐个性化反冲洗技术研究,通过更改PLC控制系统实现反冲洗程序的"一罐一参数"优化。该站2~#、4~#、10~#过滤罐实施个性化反冲洗后,出水水质逐渐好转,单罐除油率、除悬率均提高20%以上,反冲洗曲线平稳。该项技术对于提高油田污水站反冲洗效果,延长滤料使用寿命具有重要意义。     

石英砂滤料高温热洗技术

通过室内模拟滤罐冲洗实验和现场生产运行滤罐冲洗试验,评价不同反洗方式滤料的再生效果,确定滤罐合理的反冲洗现场运行参数。根据室内实验和现场试验数据分析,结合常规反冲洗水质和滤料指标,高温热洗和投加清洗剂助洗对滤料再生有一定的效果;在反洗水温为60℃左右、清洗剂浓度为2‰的条件下闷罐2 h,滤料再生效果最好。应用石英砂滤料高温热洗技术,能够改善石英砂过滤反冲洗效果,提高石英砂滤后水质,延长石英砂滤料使用寿命,操作简便,可在油田大面积推广应用。     

海上油田多介质过滤器气水反冲洗工艺优化

渤海某油田实施聚合物驱后面临生产污水处理难度大的问题,生产污水系统过滤器滤料颗粒易受含聚产出液影响出现颗粒黏度升高,附着力增强,滤料再生率下降,甚至板结成块,原气水反冲洗工艺已无法满足生产水的处理指标控制要求。通过试验研究提出优选滤料粒径,变更气水反冲洗气源,提升气冲洗强度等工艺优化措施,有效地解决了滤料污染后再生困难的技术难题,通过优化反冲洗工艺参数,使滤后水含油、悬浮物固体含量得到控制,其中悬浮物固体质量浓度下降约6 mg/L,适应油田开发后期水质发生变化的特点。     

杏北油田三元污水站节能措施探究

随着三元复合驱的开发应用,三元污水站的能耗逐年升高,本文对三元污水岗耗气量和过滤罐运行模式进行大量对比试验,通过参数摸索确定三元污水岗站加热炉为5～6小时,同时在水质情况较好的前提下将三元污水站一次滤罐反冲洗周期延长32小时,三元污水站一次滤罐反冲洗周期延长36小时。通过一系列节能工作年节约耗电量2.1×105kWh,耗气量1.9×105m3。     

轴向动态反冲洗深床过滤技术处理三元采出水试验研究

三元复合驱采出液成分的变化使现有过滤罐反冲洗效果变差,导致反冲洗周期变短,聚合物在过滤罐内累积,影响过滤水质。如何有效改善过滤罐滤料反冲洗再生效果、提高过滤效能和抗冲击能力,成为三元采出水处理的重要攻关方向。基于聚驱采出水轴向动态反冲洗技术的成功应用,针对三元采出水水质情况,考察过滤级数、过滤速度和滤床结构等因素对过滤效能影响。结果表明:增加过滤级数能够提高油和悬浮物的去除率,但二级滤罐过滤效能明显低于一级滤罐;过滤速度在2.6~6.0 m/h变化时,对油去除率影响不大,降低过滤速度能够使悬浮物去除率提高5.0%~10.3%;滤床结构对过滤效能影响较大,采用Φ1.2~1.6 mm×900 mm核桃壳/Φ0.15~0.3 mm×1250 mm石榴石复合滤床处理三元采出水,油和悬浮物去除率分别为89.9%和84.2%,出水粒径中值为1.22μm。核桃壳和石榴石复合滤床是较理想处理三元采出水的滤床结构,具有较好的应用前景,当进水含油质量浓度≤170 mg/L、悬浮物质量浓度≤100 mg/L时,出水满足三元污水站“双20”水质指标要求。     

优化技术措施改善污水处理效果

根据现场水质管理的经验,分析了含油污水处理过程中影响悬浮物含量的因素,探讨了降低悬浮物含量的技术与管理手段。根据滤罐处理负荷率、滤前水质、滤罐的水头损失及滤后水质情况,探索了确定合理反冲洗周期的方法,在实际应用中改善了含油污水处理效果,同时节能效果显著。     

反冲洗过程的自动控制

1．前言 压力过滤是油田采出水处理的关键环节，也是水质能否达标的重要设备，为保证过滤连续有效地进行，必须采取反冲洗措施，而其强度如何直接影响反冲洗的效果。反洗操作复杂，劳动强度大，流程步骤如下：①将过滤流程的进水和出水阀关闭，然后打开反洗进出水阀，同时启动反洗泵，开始反冲洗；②完成后关闭反洗流程的进出水阀门，停止反洗泵运转；③将排水阀和排气阀打开，使滤罐上部的污水排出，经过一定的时间后将排水阀关闭，排水过程完成；④打开滤罐进水阀补水，补水完成后关闭排气阀，打开出水阀，滤罐返回到过滤工艺流程。以上只是一个罐的操作过程，一般的污水站都是若干个滤罐并联运行，所以劳动强度还要更大，操作也更繁琐。     

萨北油田深度污水站处理放水站污水的现场试验

萨北油田北二东西块将进行三元开发,由于已建产能饱和,空白水驱阶段产出的放水站含油污水由北Ⅱ-7深度污水站直接处理。该站设计采用一级缓冲两级过滤流程,建有2座大缓冲罐以延长污水停留时间,配备收油工艺,保证滤前水质;采用磁铁矿、石英砂双滤料保证滤后水质。现场试验表明,北Ⅱ-7深度污水站处理含聚浓度为200 mg/L左右的放水站原水,运行负荷率小于40%,上游来水含油量小于60 mg/L时,外输水含油及悬浮物指标均小于5 mg/L;运行负荷提高至60%,上游来水含油量升至170 mg/L时,外输水含油及悬浮物可以稳定在15 mg/L以内。该站投产运行11个月,外输污水始终满足高渗透底层的注入水质要求。     

含聚污水对石英砂-陶粒过滤器处理效果的影响

对某联合站20台过滤器的瞬时流量、出水含油及悬浮物含量进行了检测,研究了其中2台过滤器反冲洗时2~40 min及反冲洗后1~25 min内的出水水质。分析得出石英砂-陶粒过滤器处理含聚污水效果差的原因主要是:聚合物堵塞过滤器,导致过滤水量下降,反洗强度降低;过滤罐结构不合理;过滤罐没有流量计和自动反冲洗系统;过滤工艺不完善,导致反冲洗结束后超标污水无法排出主系统。     

沉降罐排泥工艺现场试验

为确定萨北油田污水站排泥工艺的运行参数，选择北十三聚合物污水站、北五污水站为典型站，分别开展静压穿孔管排泥工艺和泵吸式排泥工艺现场试验。静压穿孔管排泥工艺是快速有效的排泥方式，其最佳运行参数为：不启动冲洗管，双管同时排泥，单次排泥时间为5min。泵吸式排泥工艺可以降低罐底污泥的堆积高度，停罐运行可以减小排泥对水质的影响，其最佳运行参数为：停罐排泥，2～3天后水质恢复正常运行，冲洗10 min、排泥时间在60 min以内时，悬浮物去除率能够达到80％。     

液体过滤技术在油田污水处理中的试验研究

为了确认液体过滤技术在油田污水处理中的可信性和实用性,在原理试验的基础上,设计了小型液体过滤装置。在中海油SZ36-1原油污水处理厂,用小型液体过滤装置对含聚污水进行了定性、精度选择、滤速优选、筑膜剂添加量和运行参数优选试验。根据优选后的各项参数,对出口水质进行取样化验。研究结果表明,小型液体过滤装置对含油质量浓度≤200 mg/L,悬浮物质量浓度≤100 mg/L的含聚污水进行处理后,可使出口水含油质量浓度≤10 mg/L,悬浮物质量浓度≤10 mg/L;当进口水质为44~110 NTU时,出口水质稳定在5 NTU以下,过滤时间超过10.5 h;过滤系统可自动剔除污染物,避免了常规过滤系统因反洗形成的二次污染,且不需要反洗水,污水处理系统可减负20%以上。     

联合站核桃壳过滤器的运行管理

含油污水中的油粒和悬浮物在通过过滤层时由于鹅卵石和核桃壳的筛滤、吸附作用被截留下来,堆积在滤层的空隙中。为保证油滴和机械杂质不堵塞滤料的空隙及污染滤料,花土沟联合站加大了对核桃壳过滤罐的反冲洗强度,由以前每天反冲洗2次变成每天4次,每次反冲洗时间为15～20 min,以保证滤料的再生。     

油田含油污水精细过滤技术及装置研究

针对现有含油污水精细过滤设备所用滤料对油的过滤及反洗再生能力差,优选出一种新型纤维滤料。通过模拟试验和现场工业试验,确定了该滤料在含油污水条件下的过滤性能、耐污性能和反洗再生性能。新型纤维滤料用于新研制的TCLW15—0.6型含油污水超精细过滤器在江汉油田沙27注水站取得良好试验效果。新型纤维滤料对油和杂质的拦截性能好,反洗再生性能优越,在常温条件下不加任何清洗剂,只用清水便可使含油污水彻底再生,其含油浓度≤10mg/L,悬浮物含量≤3mg/L,粒径≤3μm,总铁含量≤2mg/L,其水质指标完全达到地质注水要求。     

含聚污水石英砂过滤罐的结构优化

含聚污水的石英砂滤罐滤料表层常有一层薄厚不等的黑色黏稠物,里层的滤料也具有黏性相互黏结,造成过滤跑料、反洗时憋压的问题,对水质达标及物理杀菌法的应用都产生了较为严重的影响。对石英砂滤罐内部结构进行了改进,增设了布水筛管、齿状搅拌器。从污水站石英砂过滤罐改造后水质变化统计可以看出,改造后滤罐比未改造滤罐出水含油量平均低28.38 mg/L,出水悬浮物含量平均低49.01 mg/L,这说明改造后的石英砂过滤罐出水水质明显好于未改造滤罐,也进一步说明搅拌式石英砂过滤罐适用于油田含聚采出水的处理。