基于模拟的注塑工艺分析设计集成系统的开发

将模具设计、制造和注塑工艺作为模具设计开发过程中的三个重要因素 ,提出了在模具设计阶段并行地进行注塑工艺方案设计的思想。开发了一套基于 C- MOL D系统的注塑工艺方案设计系统 ,该系统是基于并行设计思想 ,集成了 CAD和注塑过程 CAE分析系统部分信息的新平台 ,为在模具设计阶段进行注射工艺方案的并行设计和在注射工艺方案设计阶段进行工艺方案评价提供了一个集成环境     

塑料注射模具的并行设计方法

塑料制品注射成型属于一次成型工艺 ,传统的串行模具设计和制造方式 ,造成了对设计经验的过分依赖和模具返修率的提高 ,本文举例介绍了基于流动模拟技术的注射模并行设计方法 ,说明了 CAE对模具结构设计和相关注塑工艺的指导作用。     

基于流动模拟的注塑模并行设计方法

塑料制品注射成型属于一次成型工艺,传统的串行模具设计和制造方式,造成了对设计经验物过分依赖和模具返修率的提高,在一定程度上制约了注塑模块的设计水平的提高和产品开发的周期。这里介绍了基于流动模拟技术的注射模并行设计方法。     

NX知识重用技术在模具设计中的应用

产品设计是一个知识不断积累与重用的复杂过程,但大多设计是固定设计流程或设计方法的,有一定的重复性或相似性。为了提高设计效率,实现复杂产品设计知识的重用,提出了基于NX的注塑模设计过程中的知识重用概念,研究了重用库中的标准件在NX注塑模具设计流程中的应用,介绍了重用库中标准件的定制方法,实现了重用库的标准化管理,并以手机外壳注塑模具设计为实例验证了知识重用在注塑模具设计过程中的有效性和实用性。     

基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法

本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本.     

优化方法在注塑成型数值模拟中的应用

注塑成数值模拟技术,可通过计算机对设计方案进行分析计算,在模具制造之前,预测设计中存在的问题,为模具设计与注塑成型工艺优化提供定量依据。针对注塑成型数值模拟技术智能化、自动化的发展趋势,在此给出了注塑模冷却系统、塑件厚度尺寸、浇口位置、一模多腔的浇道布置及注塑成型鲁棒（稳健性）设计的优化模型,说明了优化方法在注塑成型数值模拟中的应用情况。     

基于Internet的注塑模具智能化并行设计系统研究

在系统地分析了注塑模具设计制造的知识结构层次关系及相关过程的基础上,基于Internet环境和并行工程思想,以AutoCAD为平台,应用面向对象、数据库、人工智能及特征建模等技术与方法,开发了基于Internet的注塑模具智能化并行设计系统,建立了统一的集成化产品信息模型;研究了注塑产品可模塑性评价,模具计算机辅助报价,基于特征的模具三维参数化设计,产品缺陷分析诊断等各功能模块的知识表达与信息反馈及共享机制;讨论了系统实现的关键技术.为注塑模具实现网络化、智能化、并行化设计,缩短模具开发周期,提高模具质量,提供了有效的技术支持.     

基于CAE技术蓝牙耳机的成型工艺分析

注塑模具设计、生产周期决定了塑料产品更新换代频率,为缩短产品开发周期和降低成本,CAE技术越来越多地运用在注塑成型模具设计中。以蓝牙耳机外壳为例,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中浇口位置和数量,并对浇注系统进行优化。     

技术文摘专栏

对含短纤维胎面胶混炼过程的探讨;轮胎与路面障碍碰撞过程显式有限元分析;基于CAD／CAE／CAM技术的按键注塑模具设计;振动力场对高密度聚乙烯固体物料输送压力的影响;基于数值模拟的注塑模具优化及注塑成型工艺参数快速设置     

电视功能排钮注射模具设计

将注塑模拟技术应用于模具设计,可以预判设计效果的优劣,及时发现模具和成型的质量,然后改进和完善设计.以电视功能排钮为例,介绍了其模具的设计要点,并利用典型CAE软件Moldflow对其浇注系统和冷却系统进行了注塑模拟分析,对分析的主要结果进行了研究和鉴定,并用之于模具设计,最终获得较为合理的设计结果.     

注塑模具模架选型中知识库与推理机连接技术的研究

在总结模架的基本知识及选型方法的基础上,利用KBS系统中的RBR推理方法实现注塑模具中模架的自动化设计,利用参数化设计技术生成模架系统的三维模型库,利用VB编程设计出系统操作界面,建立了注塑模具CAD专家系统中模架设计知识库和推理机,实现了推理机与知识库之间的连接。文章以实例介绍了模架知识库与推理机连接过程,KBS系统推理机通过合理调用知识库中的知识数据,实现模架的自动选型。     

基于Moldflow的塑料箱注塑成型CAE分析

详细阐述了Moldflow技术的重要作用及地位,通过应用Moldflow/MPI软件对塑料箱模具进行CAE综合分析,用仿真注塑工艺参数来模拟产品的实际生产过程,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

基于CAE分析的塑件3D制造技术的研究

为提高塑件生产质量,研究了CAE技术应用于注射模设计,论述了该技术的优点和意义;结合具体塑件,在浇注、冷却系统确定的前提下,CAE分析能够模拟注射过程,以流动、冷却和翘曲分析为例,分析结果以3D彩图形式给出,形象直观.通过应用CAE分析克服了以往只有在试模中才会发现的问题,缩短模具设计、制造周期,优化了注射模设计,提升了塑件质量.     

CAE与塑料成型质量分析

塑料模具的设计不但采用CAD技术,而且还要采用CAE技术,这是发展的必然趋势。CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案。在模具制造之前,CAE技术可以预测塑料熔体在型腔中的整个成型过程,帮助研判潜在的问题,有效地防止问题发生,并能缩短产品的开发周期,降低生产成本。本文从一个生产实例出发,用Moldflow软件对该制品的注射成型方案进行分析比较,从而找到解决制品质量问题的途径。     

DESIGN TECHNOLOGY FOR INJECTION MOLD PARTING SURFACE BASED ON CASES AND KNOWLEDGE

On the basis of the comprehensive analysis about the automatic generation of the injection mold parting surface,the parting surface design method which introduces knowledge and case-based reasoning (CBR) into the computer-aided design is described by combining with the actual characteristic in injection mold design,and the design process of case-based reasoning method is also given.A case library including the information of parting surface is built with the index of main shape features.The automatic design of the mold parting surface is realized combined with the forward-reasoning method and the similarity solution procedure.The rule knowledge library is also founded including the knowledge,principles and experiences for parting surface design.An example is used to show the validity of the method,and the quality and the efficiency of the mold design are improved.     

注射模具柔性化设计研究及应用

根据塑料注射成型模具的总体设计,借助Microsoft面向对象编程的VB6.0技术作为塑料注射模具设计计算的手段,采用T-FLEXCAD系统软件,作为塑料注模具结构设计的工具,通过数据连接,将VB编程计算的结果来驱动模具结构图形,快速自动生成模具零件图及装配图,同时生成注射模具三维装配图,实现同一系列不同规格塑件的塑料注射模具柔性化设计。提高了注射模具设计效率,缩短模具设计周期。     

基于Moldflow与正交试验法的注塑参数优化

在塑料产品的开发过程中,涉及到塑料模具进行注塑,注塑模具开发方案确定后,最重要的就是如何选择注塑参数。注塑参数可以在注塑机上直接进行试生产来调试,但必须是模具制造出来之后才能进行,对场地和设备均有要求,而且在试模过程中会浪费一定的塑料原材料。本文采用正交试验法对注塑参数进行优化,利用Moldflow软件的模具CAE技术对正交试验过程各种取值情况进行验证,并对最终优化组合进行验证,检验正交试验的正确性。确定翘曲变形量为实验指标,以注射温度、模具温度、充填时间、冷却时间、保压时间为变量的5因素,取各自允许取值范围进行4均分得到4水平,形成一个5因素4水平的正交试验矩阵设计实验,找出KDC-1型电磁断路器塑料壳体充填优化组合,通过在Moldflow的验证,及时反映了该正交试验结果是正确的注塑参数最优组合。     

基于事例推理的模具分型面设计方法研究

在全面分析分型面自动设计方法的基础上，提出了基于事例推理的注塑模分型面设计方法，给出了基于事例推理的分型面设计总体框架。运用特征造型技术进行塑件三维建模，以主形状特征为索引构建了含有分型面信息的塑件事例知识库。采用正向推理策略与相似性求解相结合的方法，实现了模具分型面的自动推理设计，给出了分型面位置设计的推理方法与流程，提高了模具设计的质量和效率。     

注塑产品与模具协同设计任务规划算法研究

协同设计支持多功能小组兆同参与一个产品的设计过程,在产品开发的初始阶段,合理的任务规划将有利于协同设计的顺利进行,从而提高设计效率与质量。对协同设计任务规划系统开发的关键技术进行研究,采用模糊设计结构矩阵描述设计子任务的耦合关系,提出了新的模糊排序算法指导设计过程的分解与重组;基于综合能力、兴趣和时间约束分配设计任务,并根据协同设计过程的并行度与耦合度测定,提出了新的协同设计任务调度的时间分配策略。最后以注塑产品及模具协同设计为对象进行了验证。     

基于CAE分析的汽车塑料饰件模具结构及其工艺优化

通过数据,分析了汽车注塑模具业的发展现状及前景;从模具开发技术的角度出发,分析了计算机辅助工程CAE(computer aided engineering)技术在注塑模具开发中的功用;以典型的汽车塑料饰件为例,介绍了CAE技术在注塑模具结构设计及注塑工艺优化中的应用。