真空助力器后壳体环槽成形模

真空助力器后壳体环槽成形模重庆航天机电设计院彭东１零件分析图１是五十铃ＺＨＲ和ＮＫＲ轻型车中的真空助力器后壳体大端结构。后壳体材料为０８Ｆ冷轧板，厚度１．２ｍｍ，屈服强度σｓ为１７６．４ＭＰａ，极限强度σｂ为３４３ＭＰａ，延伸率为３２％。由图１可见零...     

助力器后壳冲压成形首次拉深模优化设计

根据汽车真空助力器后壳冲压成形多工序工艺路线图,分析原有模具缺陷,设计了首次拉深模结构,通过三维设计软件Solid Works对首次拉深模进行三维建模。基于ANSYS软件对模具进行有限元分析,包括对其主要受力部件静力学分析及结构模态分析,根据模拟分析结果完成首次拉深模结构的优化设计,对其他产品的助力器后壳各工序模具结构的优化设计具有借鉴意义。     

基于AutoForm模拟的热冲压工艺优化设计

研究汽车B柱热冲压成形工艺,并运用数值模拟及试验相结合的方法对B柱热冲压工艺进行优化,根据B柱特征进行模面优化补充,为保证其成形性增加压料块等辅助机构,通过控制加热温度、转移时间、模具温度、保压时间、保压压力等工艺参数,确定了B柱热冲压工艺,为成形合格的制件提供优化的参数。     

骑式摩托车油箱外壳体冲压成形工艺过程分析

骑式摩托车油箱外观形状和质量对骑式摩托车的整体美观起着重要的作用,根据不同形状的油箱外壳制定合理的冲压制造工艺,才能保证油箱冲压件的质量,降低生产成本。冲压工艺分为单片式拉伸冲压法和两片式拉伸冲压法,这两种工艺方法各有特点,应合理采用。     

微电机壳体拉伸成形工艺

微电机壳体拉伸成形工艺成都华川电装品总厂（四川成都６１０１０６）张胜杰微型电机壳体是汽车、摩托车上微型电机中的关键性冲压零件,图１、图２为本厂两种主要微型电机（风扇电机和雨刮电机）的机壳示意图。该冲压件材料厚度较薄,零件有壁厚控制要求,拉伸的相对高度...     

汽车刹车盘冲压成形工艺分析

分析了QH142汽车前刹车盘的冲压成形工艺,采用了美国ETA公司的DYNAFORM软件进行拉伸变形过程的数值模拟,根据模拟结果确定出较为合理的毛坯形状和圆角半径;改进了翻边凹模刃口的形状,确保了翻边高度一致;将冲定位孔的凸模做成锥形凸模,提高了孔径的精度;多孔冲压时凸模采用阶梯形布置,减少了冲裁力;采用数控技术加工冲压异形孔的凸、凹模,提高了冲压件的质量,满足了尺寸精度要求。     

吊扇电机壳体冲压成形工艺及模具

<正> 一、前言 本文介绍和总结了一种吊扇电机外壳体(见图1)的冷冲压制造方法及模具的设计、制造特点。经批量生产工艺验证(已生产7万件),其制造方法简单可行,具有生产效率高、成本低、尺寸精度稳定等特点,从结构、工艺上满足了该类电机的制造工艺技术要求。     

基于正交试验的冲压成形工艺参数多目标优化

以某车型的前隔板为研究对象,通过三维建模软件设计工艺补充面和压料面,借助有限软件对其成形工序进行模拟分析.将数值模拟和正交试验设计相结合,采用多目标优化方法优化前隔板零件成形工序的压边力和各段拉延筋阻力系数,得到优化的参数组合为压边力F=500 kN,拉延筋阻力系数K1=0.4,K2=0.4,K3=0.3,K4 =0.6.极差分析表明,对最大减薄率影响最大的因素为拉延筋阻力系数K2,对最大增厚率影响最大的因素为拉延筋阻力系数K3.实验结果表明,采用优化后的参数得到实际成形零件无拉裂缺陷且零件厚度满足要求.     

油箱壳体冲压工艺与模具设计

针对油箱上下壳体的形状结构特点和生产要求,分析了油箱上下壳体的冲压成形工艺,制定了适合该油箱壳体生产要求的冲压工艺方案,介绍了油箱上下壳体冲压过程所使用的3副组合冲模的结构设计和工作过程。经生产验证:该油箱壳体采用的冲压工艺方案是有效而可靠的,对类似产品的生产具有一定的参考作用。     

高精度薄壁双圆心壳体旋压成形工艺研究

介绍高精度薄壁双圆心Ｌ２壳体的旋压工装模具设计，工艺参数的选择，工艺流程的确定等，并介绍了符合产品技术要求的旋压产品。     

QP980钢后纵梁冲压工艺优化

针对某车型QP980钢后纵梁零件翻边成形时存在的边部开裂问题,基于Auto Form软件对原工艺方案进行了全工序仿真,并分析开裂原因。提出了解决开裂问题的5项工艺优化方案,并利用Auto Form软件对优化方案进行仿真评估。此外,对增加切角模、改变毛刺朝向、缓解开裂的原理进行了分析。结果表明:零件因边部减薄严重而导致开裂,常规预成形方案对缓解超高强钢边部开裂问题效果有限。解决此类问题的有效方案包含2类:优化产品边界、减少边部区域材料减薄率;改变该区域应变状态,将边部应变状态改为面内应变状态,提高材料抗减薄能力。此外,改变毛刺朝向能在一定程度上缓解零件边部开裂问题。通过对该问题的研究,总结出影响该零件翻边成形时边部开裂问题的主要因素及解决方案,便于指导后续的零件设计及稳定量产。     

两厢轿车顶盖尾部冲压工艺优化设计

针对两厢轿车顶盖尾部在拉深、整形后出现起皱的问题,通过Autoform模拟及造型设计分析,对原工艺进行优化,设计了一种上、下模不同造型的工艺方案。该方案能有效增加材料流动性,消除制件起皱的缺陷,对同类制件的冲压工艺设计具有参考意义。     

基于数值模拟的封盖冲压工艺及模具设计

在利用数值模拟软件对封盖进行冲压成形工艺分析的基础上,制定了模具设计方案,即采用五道工序成形,将落料、首次拉深复合,将二次拉深、反向拉深、切边复合。由于拉深过程中可能出现拉裂、起皱等缺陷,因此在这两个工序中运用模拟软件,对两次拉深进行模拟仿真,分析验证其可行性。模具结构紧凑合理,为同类零件的生产提供参考和借鉴。     

基于AutoForm尾门外板拉深开裂问题的解决方法

汽车尾门外板模具开发过程中遇到零件成形时开裂问题,运用AutoForm软件对现有零件结构及冲压工艺进行分析和局部改进,并结合现场模具调试验证,找到了零件成形时开裂产生的原因以及有效的解决措施,获得质量合格的零件并实现稳定量产。     

基于遗传算法的防撞钢梁热冲压成形工艺优化

针对汽车的侧向铝合金防撞钢梁,提出了一种热冲压成形的工艺优化策略。建立了热冲压系统的有限元模型,选择最小厚度、开裂距离和坯料到模具的最大距离为质量目标,通过多目标优化遗传算法对热冲压工艺压边力和冲压速度进行了优化。首先以拉丁超立方法对工艺参数进行抽样,对抽样样本进行仿真实验,以响应面法建立热冲压工艺与质量目标之间的非线性函数关系;接着引入多目标遗传算法NSGA-II,以响应面法获取的函数作为适应度函数,通过迭代运算得到热冲压工艺的Pareto最优解;最后以优化的工艺组合进行热冲压试验验证,结果表明建立的工艺优化方法有效。     

基于知识的精冲模冲压工艺设计方法的研究

在精冲模的冲压工艺设计过程中,条料排样的设计不仅影响精冲模具的结构和工位数,还影响前后各辅助工序,是模具设计的至关重要的一部分。基于Solid-Works软件平台,从面向特征造型的角度对精冲工艺特征知识进行分类,并通过图形法对这些特征知识进行特征识别,采用基于知识推理的特征映射方法,解决了从工艺特征到工序特征的映射问题,实现了精冲模条料排样的智能化快速设计。     

左右后翼子板延伸板多工位冲压工艺分析

多工位冲压生产效率高、综合成本低,是汽车零部件批量生产的一项重要技术。本文针对汽车后翼子板延伸板零件,分析了其形状特征,规划了其整体工艺。为了提高材料利用率,降低加工成本,采用连续模落料与多工位成形的组合工艺。经过分析及有关计算,确定在2500t多工位压力机上生产的四道工序为:压筋+拉延(OP20)、折弯+翻边(OP30)、冲孔(OP40)、冲孔+翻孔+分离(OP50),为后续的模具设计和干涉分析打下了良好基础。     

基于AutoForm的侧围外板成形工艺研究

侧围外板是车身覆盖件中冲压工艺最复杂的零件之一,其表面质量要求高,形状复杂,成形困难,工艺制定具有一定难度.AutoForm是专门针对汽车工业和金属成形工业中的板料成形而开发的,用于优化工艺方案和进行复杂型面的模具设计.利用AutoForm对侧围外板成形工艺缺陷进行分析研究,最后得出最佳成形工艺方案,确定工艺过程.