汽车前大灯灯壳大型注射模设计

根据汽车前大灯灯壳的结构特点,采用热流道浇注系统、侧向抽芯与分型机构、先复位机构和“直通式水道+倾斜式水道+水井”的温度控制系统设计了1副大型注射模.模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果.     

汽车保险杠注射模设计

根据汽车保险杠产品的结构和塑料材料,结合MoldFlow软件对该塑件进行了模流分析,介绍了保险杠注射模主要零件的结构特点,并根据实际情况确定采用热流道进料系统,型腔采用整体结构,型芯采用拼接式结构,扣位采用侧滑块脱模结构,冷却水采用集水块结构,并在车灯位置增加排气槽。该模具结构设计合理,生产效率高。     

电冰箱顶框气辅成型注射模设计

通过对电冰箱项框的结构工艺分析,介绍了该模具的结构设计和工作过程。采用热流道系统、气辅注射成型提高了塑料件的表面质量和成型效率。     

汽车仪表台右侧装饰条骨架注射模设计

介绍了汽车仪表台右侧装饰条骨架热流道注射模的结构特点,参考模流分析设置浇口位置,并设计了普通流道及热流道相结合的浇注系统,根据制品形状特点设计了冷却水路。借助斜推机构、滑块、液压缸抽芯机构等实现了成型制品不同区域倒扣的脱模,模具采用一模多腔设计,抽芯结构多,配模难度大,经实际生产验证,模具成型的制品合格,可为类似制品的模具开发提供参考。     

汽车格栅注射模设计

根据汽车格栅的结构特点和技术要求,设计了1副注射模,使用热流道针阀喷嘴进料,通过斜导柱+滑块、斜推块、二次直推块、锁模器和氮气弹簧等解决了成型塑件倒扣脱模与推出的难题。经生产实践证明：模具结构设计合理,动作平稳可靠,量产塑件成型质量好,取得了良好的经济效益。     

内抽斜楔机构在前框注射模中的应用

介绍了前框塑件结构特点及要求,以及模具设计关键点,重点描述了模具内抽斜楔机构。上、下滑块分别与主滑块用沟槽连接,3个滑块分别往内抽芯完成抽芯动作,顺利脱模。     

尾灯电镀装饰条注射模设计

分析了尾灯电镀装饰条塑件的工艺特点,介绍了该塑件注射模的结构设计和工作过程。由于塑件的表面要求后期电镀处理,为了防止其表面出现气痕、冷料,以及防止二次加工去除浇口时损伤A面,采用开放式热流道转冷流道大浇口滑块式搭底浇口一点进胶,一模两腔（左右件）,卧式注射成型;运用NX/CAD进行塑件分型设计,塑件B面两处卡接结构采用常规斜顶抽芯方式来实现;为了便于塑件的表面后期电镀处理,在塑件B面增加电镀挂角结构,采用直顶顶出。     

汽车保险杠大型注射模结构设计

分析了汽车保险杠结构特点 ,设计了该塑件注射模结构 ,介绍了该模具浇注系统、加热管功率的计算、抽芯机构及复位机构的设计。     

面框注射模结构设计

介绍了面框塑件结构特点及要求,以及模具设计关键点,重点描述了模具顶出结构。此结构可提高模具注射效率,保证了塑件质量。     

某新能源汽车塑料顶盖外装饰板注射模设计

针对某新能源汽车塑料顶盖外装饰板,采用CAD技术设计其注射模,运用CAE分析技术进行浇口数量和位置的确定。模具采用倒装模设计方案,运用斜楔机构实现了顶盖外装饰板外漏分型线的优化设计;采用热流道顺序阀控制系统、热流道冷水套冷却技术和随形冷却水路实现了制品外观和尺寸的要求,最终获得了合格的制品。     

机架注射模设计

分析了机架塑件注射模失效的原因,用ANSYS软件对模具型芯进行有限元受力分析。通过对塑件注射成型过程的模拟,改进了浇注系统结构,解决了型芯受力不合理的问题,提高了模具设计质量。改进后的模具结构设计合理,生产的塑件质量满足要求。     

汽车储物箱注射模设计

分析了汽车储物箱的材料及结构,针对塑件的结构特点及产量需求,采取了合理的模具型腔布局以及浇注系统,并对滑块结构的设计进行了详细阐述,说明了斜滑块顶出机构的工作原理。经实际生产验证,模具结构合理,工作可靠,塑件成型质量良好。     

汽车储物抽屉注射模设计

以汽车储物抽屉为例,通过分析其使用及外观功能等特点,介绍了其模具浇注系统、侧抽芯结构、冷却系统以及二次顶出系统、预变形结构等设计。实践证明模具结构可靠,注射成型的塑件尺寸稳定,外观质量满足客户需求。     

基于CAD/CAE汽车副仪表板装饰盖注射模设计

对模具结构中的动、定模结构、卡扣结构、推出机构进行了分析和设计,应用Pro/E外挂EMX5.0对模具零件及模架进行了设计和选择,并对模具工作过程进行了详细介绍。实践证明:模具运行灵活可靠,取得了良好的经济效益。     

汽车CD面板注射模设计

介绍了一种汽车CD面板的注射模设计,模具采用1模1腔以及单分型面模具结构,浇注系统采用潜伏式浇口、两点进浇方式进料,动、定模镶件分别采用镶拼式和整体式结构,3个侧面均采用斜导柱动模外抽芯机构成型塑件的扣位以及孔位,采用推块、推管和推杆组成的多元推出机构。实践证明,该模具结构合理、动作可靠,抽芯机构运行平稳,成型零件加工方便,实现了该面板塑件的高质量成型。     

汽车接插件精密注射模设计

根据汽车接插件插口小且多的特点,着重分析研究了模具的浇注系统、成型零件、冷却系统、导向定位系统和脱模系统,设计了动作稳定、质量可靠的模具结构。通过采用潜伏式浇口、组合式型芯、扁推杆和分型面锥面定位结构,塑件的成型质量、尺寸精度和注射周期都达到了客户要求。     

汽车仪表板注射模设计

根据汽车仪表板的结构特点,对成型塑件的热流道、侧向抽芯、脱模结构等进行了设计,分析了浇注系统、成型零件、侧向分型与抽芯结构、温度控制系统以及导向定位系统,确定了合理、安全的模具结构。实际生产表明:模具动作协调顺畅,生产的塑件达到了设计要求。     

轮架组件注射模设计

介绍了2个配套塑件同模生产需要的三板式模具,模具布局为1模2腔结构,浇口采用点浇口及点浇口+侧浇口,设计了5个抽芯机构实现塑件的自动脱模,针对内壁圆环凹槽运用中央驱动块驱动双侧成型滑块内收抽芯实现脱模,利用成型滑块延时差动抽芯避免塑件因抽芯脱模距离大而产生脱模时塑件变形。经实际生产验证:模具结构合理,机构设置巧妙,具有一定的参考作用。     

汽车仪表板下部注射模设计

针对汽车仪表板下部的结构特点,即高度差要求比较高,需在模架4个角设置精定位;滑块成型面积比较大,滑块中间设置2处导轨并增加楔紧块锁紧,滑块上有多处加强筋,在滑块上设置推板,并将加强筋做成镶件形式加强排气。经生产验证,模具开模顺利,塑件成型质量稳定,可为同类塑件的成型提供参考。