基于Deform的大长径比PCD微铣刀结构设计及参数优化

微细铣削技术是最适合加工高深宽比微结构的微细加工技术之一,而微铣刀制约着微细铣削技术的发展。针对高深宽比微结构的微细铣削加工,设计一种大长径比PCD直刃微铣刀,通过Deform有限元仿真研究不同微铣刀结构参数对铣削力和毛刺高度的影响规律。进一步地,采用多目标曲面响应分析方法对侧刃后角、底刃后角和底刃倾角3个因素进行试验设计,得到优化后的微铣刀结构参数为侧刃后角30°,底刃后角15°和底刃倾角7°。      

一种减振精镗刀结构设计及动态特性仿真研究

针对大长径比镗刀精镗深孔出现的振动问题,根据动力学理论建立了减振镗杆的数学理论模型,得出了影响减振效果的几个关键参数:动力吸振器和主振动系统的质量比、固有频率比、阻尼器的阻尼比等。完成了减振镗杆结构尺寸设计,确定了动力吸振器的参数值、几个核心部件的关键尺寸和材料、减振块的外形尺寸和材料、弹簧橡胶的内外径和轴向长度尺寸及相关材料和刚度值、阻尼液的阻尼系数及相关材料等。建立了减振镗杆的实体三维模型。通过ADAMS软件对减振镗杆作了仿真验证,得到了减振镗杆的幅频响应曲线,仿真验证了将弹簧刚度值和黏性阻尼比作为影响减振效果关键参数的正确性;针对两种不同类型镗杆作了仿真对比,得出所设计的减振镗杆减振幅度约为实心镗杆的3倍以上,可以大幅抑制镗杆的振幅并迅速缩短振动周期,对机床切削颤振具有很好的抑制作用。     

一种实用大长径比薄壁铝管件的车削工艺

针对某种大长径比薄壁铝管件的结构特点、技术要求及加工难点,制定了特定的车削加工工艺,详细说明了车削过程中零件的装夹方法及其夹具的设计、刀具的选用、切削参数的确定等.     

大长径比杆件的平锻成形工艺

在利用平锻机使棒料局部成形的平锻生产工艺中，热变形部分的长径比（Ｌ／Ｄ）通常控制在１０以内，理论允许值不超过１４～１５。本文介绍了一种变形区长径比达１８的微型汽车半轴的平锻生产工艺，并对其生产成本及经济效益作了简要分析。     

大长径比零件高压气淬温度场数值模拟

针对大长径比零件淬火均匀性和变形控制这一难点问题,采用数值模拟方法研究高压气淬技术对大长径比零件温度场的影响规律。结果表明,气体的淬火压力越大、流速越快、换热能力越强,工件冷却速度越快。采用上下交替吹风的静态交变流型不会对工件的冷速产生明显影响,但有利于改善温度场均匀性,且上下交替吹风时间间隔越短,工件的温度场越均匀。     

大长径比铝合金异形件精密旋压成形工艺研究

通过工艺试验及组织性能分析,研究了变形温度、道次和减薄率、进给比对大长径比铝合金异形件旋压成形的影响,优化的特征旋压温度为370~420 ℃、变形道次为10~12道次、道次减薄率为20~25 %、总减薄率为35~50 %、普旋进给比为2.0~2.5 mm/r、强旋进给比为1.3~1.8 mm/r。采用上述工艺实现了大长径比异形旋压件经历1次装卡由板材直接成形,大幅提升了生产效率,同时满足构件“控形”和“控性”要求,其壁厚差≤0.2 mm,内型面与理论型面单边间隙≤0.1 mm,旋压变形后抗拉强度和延伸率基本不变、而屈服强度提高10.1 %。     

大长径比管坯挤压工艺数值模拟及试制

采用Deform-2D有限元软件对大长径比管坯挤压试制工艺进行了数值模拟。根据挤压模和挤压模套构建的不同挤压模角(入口锥角2α)与坯料不同的加热工艺参数组合建立模拟仿真模型,研究挤压过程中制品的温度场和速度场的分布规律,优化金属坯料挤压“死区”。数值模拟结果表明,随挤压模角的增加(100°、140°、180°),金属流经挤压模变形区P1、P2、P4、P5和P6点的速度波动范围从30～90 mm·s^-1扩大至5～150 mm·s^-1;通过合理选择模角、提升金属流动均匀性、将挤压载荷控制在合理范围可以有效控制产品表面质量。在3.6×10⁴ t黑色金属垂直挤压机上一次性挤压试制成功,试制生产情况与模拟结果一致,经检测试件性能显著提高,材料利用率提升27%。     

大长径比薄壁复合材料零件的热压罐成型模设计

对大长径比薄壁结构复合材料零件的成型工艺进行分析,介绍了新型成型模,并详述了其结构及工艺要点。实际生产表明,该模具成型的零件精度高、表面质量好,可广泛应用于类似零件的制造。     

真空钎焊GH3039高温合金大长径比管材套接结构工艺研究

研究了真空钎焊GH3039高温合金大长径比套接结构工艺参数对钎料填缝效果的影响规律.结果 表明,钎缝间隙对钎料填缝效果影响显著,优化的钎缝间隙即内外管直径差要控制在0.10～0.15 mm.随钎焊温度升高和时间延长,填缝效果增强,但钎焊温度过高会产生溶蚀现象.当钎焊温度1030～1045℃、钎焊时间20 min时可实现...     

一种新型组合成形铣刀的设计及切削力仿真研究

设计了一种新型组合成形铣刀：将3把单角铣刀,通过端面开十字沟槽的方式组合成一把铣刀,解决了加工多角度坡口零件的工艺难题;选用指数瞬时切削模型,运用Deform 3D切削仿真软件,选择不同切削参数：切削转速n（300、475、600 r/min）,背吃刀量ap（05、1、2 mm）,模拟铣刀精加工时零件切削力大小的变化。在转速600 r/min、切削深度为1 mm左右时,获得较为理想的切削参数,为实体加工提供依据。该组合成形铣刀的设计,提高了加工效率,为组合角度零件的加工提供思路。