润滑油清洁度对单盘柔性转子振动特性影响的实验研究

采用INV1612型多功能柔性单盘转子实验台,通过在不同类型润滑油中加入不同质量的煤粉颗粒,改变润滑油的清洁度,对单盘柔性转子的振动特性进行实验研究,分析了润滑油清洁度和黏度等参数对转子系统工作性能的影响。研究结果表明,随着润滑油清洁度的降低,即掺杂煤粉质量的增加,转子的整体振幅增大;润滑油运动黏度、高温黏性指数越大,其润滑效果越好,转子的最大振幅随之减小;低温黏性指数对转子振幅的影响并不显著;润滑油清洁度与转子临界转速的关系还尚不明确,有待进一步研究。     

高黏度齿轮泵结构优化设计与仿真

确定高黏度齿轮泵优化函数以及对应约束要求。利用MATLAB进行参数优化,优化后齿轮泵整体体积降低了23.99%,从而降低了高黏度齿轮泵的制造成本。以参数优化后的齿轮泵为基础,选择黏度为1.076 48 Pa·s的高黏度介质,并把温度、转速设为变量,模拟齿轮泵的内部流场,尤其是齿轮泵啮合处的流场。仿真结果表明:黏度越高,转速对容积效率的影响越小;温度会影响高黏度介质在齿轮泵中的分布位置和齿轮泵的容积效率。研究结果为高黏度齿轮泵在化工和食品行业中的应用提供了参考。     

转子压铸模设计

针对转子组件的压铸成型，提出一种典型的压铸模结构形式，并对模具的设计过程和要点加以论述。     

液态Ga的密度和黏度及其微观结构

通过测量Ga熔体的密度和黏度,研究了液态Ga密度和黏度随温度的变化规律及其熔体微观结构的变化。Ga熔体的密度-温度关系曲变化表明,密度随着温度的升高而降低,但宏观体积增大;Ga熔体的黏度随着温度的降低而增加,总体上呈现指数规律,在180~210℃之间存在突变点。     

外环内浇道转子压铸模设计

浇道设计外环内浇道转子制件简图及浇注系统的结构见图１。转子模具在卧式压铸机上使用，横浇道为环状，在横浇道圆周上分布了内浇道。该内浇道的设计优点是与转子槽形距离近，便于迅速填充型槽，减少铝液在填充过程中的热量损失，减少转子铸铝的废品率。内浇口厚度一般为１～１．５ｍｍ，长度３～４ｍｍ。内浇口截面积的计算公式：Ｆ内＝Ｑ／（γｖＴ）式中Ｆ内———内浇口截面积，ｃｍ２Ｑ———转子用铝重量，ｇγ———铝液的密度，２．４ｇ／ｃｍ３ｖ———内浇口处金属液的流速，１２００～３０００ｃｍ／ｓＴ———充填型腔的时间，…     

结构光视觉传感器模型分析与研究

结构光视觉传感器是焊缝跟踪系统中的重要组成部分,通过建立结构光视觉传感器的数学模型,确定像面坐标与空间焊缝位置坐标的对应关系。在确定模型结构基础上,分析影响结构光视觉传感器测量误差的因素,分析了传感器的结构参数对测量误差的影响关系,提出结构光视觉传感器的优化设计方法,依据仿真结果判定影响结构光视觉传感器的最优结构参数,并通过实例求出其最优解。     

转子压铸模的一种简易结构

图示压铸模结构为笔者在FD1400吊扇转子压铸模(定子压铸模结构与此基本相同)的最终实用结构。按图示结构制造的压铸模特点是结构简单、操作方便、压铸铝金相组织密切,没有夹渣、气孔和粘铝等缺陷。究其原因,是我对其十二条浇道斜槽进行了多次修正,其倾斜角度和深度,直至图示数据定形。该模结构适合安装在立式压铸机上使用,装模时不需要任何辅助紧固件和辅件,其工况过程是在工位平台上将规定数量的转子冲片,依赖定位块(9)套在芯套(6)上,同时将石     

电机转子铁芯级进模设计

介绍了某直流电机转子铁芯级进模结构设计 ,阐述了模具凸、凹模设计及抬顶料装置、卸料板结构及各零部件材料、热处理技术要求等     

绝缘转子轴压塑模设计及制造

绝缘转子轴的精度受压塑模精度、通用模架精度和压机精度的影响。在压机——模架——模具系统中，模具是直接影响绝缘转子轴精度的关键环节。为了提高绝缘转子轴生产工艺稳定性，设计了一种能保证制件的精度不受压机和模架精度影响的新型压塑模结构。与原有引进的压塑模相比较，该模具具有动态定位精度高、结构工艺性合理、模具寿命长等优点，收到了良好的技术经济效果。     

有机钼对低黏度润滑油摩擦学性能的影响

目的 制备一种非活性油溶性有机钼添加剂(SPFMo)以为满足汽油发动机润滑油低黏度化发展的需求。方法 将SPFMo添加到0W–20润滑油中,利用SRV摩擦磨损试验机详细分析了在不同温度、载荷条件下,自研减摩剂SPFMo、商用减摩剂Molyvan855和商用抗磨剂MOM201在0W–20中摩擦学性能的影响,并采用3D激光共聚焦显微镜和扫描电子显微镜对摩擦副表面进行分析。结果 SPFMo具有良好的减摩抗磨性能,并有效降低润滑油0W–20的摩擦因数及磨损率。摩擦过程中钼元素会发生富集,并发生摩擦化学反应生成包含硫–钼–氧的复合减摩片层,实现减摩抗磨功能。SPFMo添加到0W–20中可以发挥良好摩擦学性能的使用温度区间和载荷区间分别为80~180 ℃和150~250 N(1 559~1 848 MPa)。0W–20+1% SPFMo与润滑油0W–20相比,在130 ℃、200 N下,摩擦因数降低13.28%,磨损率降低37.91%;在130 ℃、250 N下,摩擦因数降低18.05%,磨损率降低57.68%。0W–20+1% SPFMo润滑油的摩擦因数随温度的升高先减小后增大,随载荷的增大而减小;磨损率随温度的升高先减小后增大,随载荷的增大而减小。结论 低黏度润滑油中添加SPFMo可有效增强其摩擦学性能。     

双啮合弦线转子泵的设计及流量分析

为了降低弦线转子泵的流量脉动率和提高转子的面积利用系数,提出具有两对转子的双啮合弦线转子泵。分析转子径距比对弦线转子泵脉动率和转子面积利用系数的影响;探究双啮合弦线转子泵流量脉动率与两对转子之间的差动角大小的关系,得出了当差动角〖BF〗α=π/(2z)〖BFQ〗时,双啮合弦线转子泵的脉动率为0;且此时通过增大转子径距比可提高转子面积利用系数,使转子面积利用系数由原来的245%提高到451%。研究结果表明：双啮合弦线转子泵具有转子面积利用系数高、无流量脉动的特点。     

直升机旋翼动力学综合实验系统设计

构建一套完整的模拟旋翼/机体耦合系统,用于直升机旋翼动力学实验.系统由旋翼、电机及转速控制、旋翼操纵、液压油源、数据采集与分析等部分组成.实现了旋翼动力特性的仿真,能够模拟直升机旋翼/机体耦合的各种状态和设置模拟故障.     

机车车辆牵引电机转子拆解机主体机构分析

建立一种新型牵引电机转子拆解机三维模型,该拆解机主要包括高度调节装置、抽取臂装置、旋转及角度调节装置、行走装置。结合封闭矢量法与D-H法对拆解机主体机构进行了运动学分析,得出高度调节装置上锥套的位姿矩阵。利用有限元分析软件ANSYS对拆解机前臂进行了模态分析,得出其固有频率、振型,结果表明:各阶频率均远远大于其工作频率,不会发生共振。实践证明:在此基础上研制的样机能够把转子从牵引电机中水平抽出来,满足转子自动化转运。     

转子锻件中连续性缺陷的扫描电镜分析

转子锻件粗加工后探伤发现自水口端轴颈向转子轴身延伸长达 1m左右的连续性缺陷。经扫描电镜分析确认系上底盘孔砖在浇注后期熔融被拉长所致。为防止转子锻件再次出现此类缺陷提供了可靠的依据     

基于不同风速的湍流风模型下叶轮载荷分析

针对风机叶轮过载失效的情况,计算风机叶轮的载荷.利用三维软件建立叶轮三维模型,详细介绍三维湍流风模型的建立过程,仿真得到3种不同风速的湍流风模型下叶轮所受载荷,并对其进行分析,为风力发电机组主要零部件的优化设计提供参考.     

微电机转子压铸模设计

给出了微电机转子实用的模具结构和压铸工艺，论述了模具的设计要点。采用镶块、镶套结构，不仅节省模具钢，而且改善了模具的排气性，提高了产品的质量。     

轴流风机转子与风叶的关键工艺分析

带风叶转子旋转部件是小型轴流风机的核心部件,其平衡度指标是整机的关键技术,它必须由有效的工艺措施来保证。针对小型轴流风机转子的同轴孔加工装夹易变形问题、转子同轴度精确检测问题及如何保证风叶的静平衡等问题,设计了一系列行之有效的工艺装备。具体详述了上述高效工艺装备的设计原理和结构特点,有效地避免了风机因旋转部件平衡指标不达标而引起的振动问题。     

转子数控加工方法分析

针对汽轮机转子结构复杂、尺寸精度要求高等一系列特点提出了转子的工艺流程分析和数控加工的程序设计，分析了转子数控加工的经济性。     

基于时频分析的裂纹转子碰摩故障特征研究

为研究转子系统耦合故障特性,采用有限元方法建立了含有横向裂纹、转静碰摩的非线性转子动力学模型。首先研究了不同转速下裂纹、碰摩单一故障下转子系统的振动响应,其次研究了两种故障耦合情况下系统的振动响应特征。采用波形图、FFT谱图、瞬时频率和Hilbert-Huang时频谱(HHS)相结合的方法对故障转子振动信号进行了分析。分析结果表明:运用多种时频分析相结合的方法可以较为全面地了解转子的故障特征,裂纹转子在1/5、1/3临界转速时会发生较为明显的5X、3X谐波,且裂纹的产生会导致响应幅值增大,从而引起更为严重的碰摩。      

汽车刹车油箱用液位传感器PP浮子发泡模设计

介绍了刹车油箱液位传感器工作原理、浮子产品结构设计、模具设计、发泡材料用料、发泡成型工艺等方面内容。