基于CAE支架的浇注系统与冷却系统的优化设计

以咖啡机支架为研究对象,通过CAE分析,准确预测了不同浇注系统的熔接痕分布情况,避免熔接痕在塑件的高亮外观面上产生,通过对模具冷却系统的CAE验证分析,发现了塑件的集热区域,并对冷却系统进行优化以满足塑件质量和生产周期的要求。     

基于CAE汽车转向灯支架浇注系统优化及模具设计

以某汽车转向灯支架为研究对象,利用CAE对其注射过程进行模拟,分析比较了2种不同浇注系统方案的充填时间、流动前沿温度、气穴、熔接痕等模拟结果。实践表明,通过CAE分析能找到成型塑件出现质量问题的原因,为优化浇注系统提供设计依据,缩短模具设计周期,降低模具制造成本,提高成型塑件质量。     

顺序浇注系统对大型内分型汽车保险杠熔接痕的影响

针对大型汽车内分型保险杠存在的熔接痕严重影响塑件的力学强度等问题,分析了熔接痕产生的原理及对塑件的影响,提出了有效解决熔接痕的方法。设计了同时浇注系统与顺序浇注系统,并运用MoldFlow系统进行了注射工艺对比试验。对CAE各项主要试验数据进行了深入的分析,分析表明顺序浇注系统对熔接痕的消除有比较明显的效果。     

用阀式顺序注射技术消除塑件表面熔接痕

应用Mouldflow软件对大型平板塑件采用阀式顺序注射成型过程进行了模拟,分析了塑件表面产生熔接痕的原因,通过控制阀浇口开闭时间和注射工艺参数的设置,达到减轻或消除塑件表面产生熔接痕的目的。     

基于Moldflow的汽车散热格栅浇注系统优化设计

分析了浇注系统对成型大型格栅质量的影响。针对塑件原成型方案进行模拟分析,找出塑件表面产生熔接痕的原因。对浇注系统进行优化后,熔体充模过程均衡,型腔内各格栅端部几乎同时充满,避免了格栅上熔接痕的产生,型腔所需的充模压力不高、型腔温度分布比较均匀、塑件产生的翘曲变形较小,提高了塑件的外观质量。     

汽车门把手塑件熔接痕产生的原因及消除方法

汽车制造中,塑料制品大量应用,塑件的质量直接影响着汽车质量。塑件注射成型中产生的不良品因素很多,其中熔接痕的产生是影响塑件质量的一个重要因素。因此,研究熔接痕的形成过程、影响因素及寻找消除熔接痕的方法具有重要的现实意义。     

花洒熔接痕产生原因分析

分析了花洒注射成型时熔接痕产生的原因,并提出相应的解决方案,将模具零件之间的分型面间隙降低到最小,这样能保证注射成型的塑件的熔接痕非常小,达到免抛光的要求,对成型类似塑件的注射模零件加工制造、设计提供一定的参考。     

基于Moldflow减轻或消除汽车储物盒熔接痕的解决方案

介绍了塑件上熔接痕的产生原因和关键因素,通过汽车储物盒的成型,采用Moldflow软件确定浇口位置的设置、预测塑件可能产生熔接痕的位置,对塑件局部壁厚进行优化后,设计的注射模生产出了满足客户要求的塑件。     

塑件结构对气辅注射成型的影响

以转角结构作为研究对象,通过改变塑件几何结构尺寸,利用Moldflow软件对塑件成型工艺过程进行模拟。在相同的成型工艺参数下,研究了手指效应、气道穿透长度、熔接痕等气辅成型质量主要参考指标受塑件结构影响的规律,发现通过改变基板的厚度使气道两侧基板中熔体的流动平衡,可以减少气体的薄壁穿透,缩短熔接痕的长度,改善了塑件的成型质量。     

汽车扶手箱注射模设计

运用CAE分析软件对型腔填充、塑件翘曲变形、熔接痕位置等进行分析,并对模具外形尺寸与匹配的设备进行验算,采用液压缸活塞杆推出复位的浮动推件板滑块式推出结构和调试模具时所用的辅助推出结构,模具结构设计合理,塑件成型完好、脱模顺利,对类似汽车扶手箱的模具开发有借鉴作用。