基于UG/Open技术的冲压模架标准件库的开发

基于UG的参数化建模方法和部件族功能,采用VC++编程,结合UG二次开发工具包UG/Open建立冲压模架标准件库.采用菜单显示,用户对话框操作,实现无缝集成,快速调用,提高模具设计效率.     

基于UG的可配置模架CAD系统开发

对以UG软件为平台的模架设计CAD系统进行了研究和探讨,详细阐述了可配置模架CAD系统开发的总体思想及各主要功能模块的开发机制。以Visual C++6.0为开发工具,采用C语言编程,创建交互式用户界面,实现了模架的配置性。     

基于UG的注射模三维模架库的建立

以CAD软件UG为平台,根据企业的特点提出了一种建立注射模三维参数化模架库的方法,并利用开发软件VC和数据库管理系统SQL Server对龙记模架及其变形结构进行了实验。结果表明,这种方法方便灵活,建立的模架库占用内存少,能够方便地进行库的更改和扩充。该模架库在企业注射模设计中得到了充分应用,取得了预期的效果,且能容易地实现与信息化管理系统其它模块的集成。     

基于参数化特征建模的汽车转向器CAD系统的研制

通过对汽车转向器结构特点进行分析，得出了汽车转向器CAD策略，利用UG软件平台并结合UG／OpenGRIP语言来创建参数直接驱动的转向器三维参数化CAD建模程序，开发了一种基于参数化特征建模的汽车转向器CAD系统。经实际应用表明，该系统设计效率高，实用性强，大大缩短了产品开发周期。     

截面轮廓特征识别在电火花线切割加工中的应用

基于UG NX4.0平台,采用截面轮廓特征识别方法对3D加工实体模型以面分层,自动识别孔类加工特征,并通过规则算法智能识别通孔与盲孔、内孔与外形、直通孔与锥度孔等线切割加工特征。按线切割加工工艺要求,自动生成已识别通孔特征的穿丝孔,直接用于线切割NC程序的生成,实现了线切割加工的CAD/CAM的无缝集成。     

基于UG二次开发的数模汽车管路自动生成系统

针对汽车管路检具CAD设计过程中UG无法识别数模文件特征标识的问题,采用三维直线拟合以及空间直线求交点等方法,获得精确的管路控制点,用UG/Open API及MFC技术开发出管路自动生成系统,系统采用OBDC与数据库文件进行交互,方便存储管路属性,为生成实际的汽车管路提供快捷简便的途征。     

箱体类零件的特征识别和CAD/CAPP集成

为充分利用已有的设计信息,实现设计信息到制造信息的快速转换,针对箱体类零件的几何特点,提出以面为中心的,基于痕迹与规则的混合特征识别算法。实例证明,该文的识别算法能够有效识别箱体类零件中的常用加工特征,并在开发的CAD/CAPP集成系统中利用遗传算法实现了对所获取的特征信息的充分利用,制定出合理的工艺路线。CAD/CAPP集成技术能够有效地缩短产品开发周期,提高工艺人员的工作效率,降低成本。     

基于Pro/E的三维注射模标准模架库的建立

在简介Pro/E及其相关功能的基础上 ,分析了如何提取注射模标准模架的特征共性及标准模架库的层次结构 ,并建立了三维注射模标准模架库。设计示例表明该库具有很好的实用性     

基于Intranet的注塑模模架生产跟踪系统研究与开发

注塑模模架生产是典型的单件或小批量多品种订货型生产方式,生产过期现象十分严重,因此有效跟踪十分必要.本文分析了模具企业中的3种典型的生产跟踪方法,在充分调研客户需求的基础上,具体阐述跟踪软件系统的结构设计、主要功能模块及其操作界面设计.在录入各板件的加工工步的开始和完工时间后,系统可提供企业所需的各种制造统计信息,并能随时在线显示各付模架及其组成模板的加工进展.系统在J2EE平台上采用B/S 3层结构模式和SQL Server数据库实现.     

冲压件的特征识别技术研究

特征识别是指从产品中识别出具有一定工程意义的几何形状,即特征信息的过程。作为ＣＡＤ与ＣＡＰＰ间的智能接口,特征识别技术对实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ的集成具有重要意义。针对冲压零件,尤其是带体积成形的冲压件的特点,提出了一种新型的冲压特征识别算法,并对特征识别中的难点－特征相交问题提出基于痕迹的冲压件相交特征识别方法。     

基于纹理特征的焊缝识别方法

提出了一种基于纹理特征的焊缝自主识别视觉方法.不同于通常利用被焊工件的宏观结构特征的主动视觉和利用工件图像中明显的灰度梯度的被动视觉,该方法利用待焊区(焊缝位置)与母材区之间明显的纹理特征差异来实现;能够解决多层多道焊后几层、道次的焊接时通常视觉方法不易识别焊缝的问题.在该方法中,先对图像进行纹理分析.提取纹理特征,再利用待焊区和母材区的纹理特征差异,采用图像分割的方法,确定焊缝区域位置以及焊缝中心.结果表明,该方法能够适用于多层焊盖面焊焊缝识别.     

基于对象特征分析的焊缝识别视觉传感技术

不同于以往将自动化焊接的视觉传感技术分为主动视觉、被动视觉或一维、二维、三维视觉,根据焊接视觉传感所提取的对象信息（特征）,提出一种新的对焊缝识别视觉传感技术的分类思路,该分类将已有的视觉传感方法分为以下二类：基于待焊工件的宏观三维结构特征的视觉传感,以及基于待焊工件区域光学特征的视觉传感。在上述分类思想的指导下,根据待焊工件（尤其是多层多道焊缝）具有明显纹理特征的特点,提出了基于纹理分析的待焊区识别方法,该方法利用待焊区的一个以往不被关注的但又十分明显的特征实现待焊区的自动识别。     

冲裁模智能设计CBR系统中的零件识别技术

在冲裁模智能设计CBR系统的研究与开发过程中，零件的识别是难点之一，零件的识别也就是零件相似性匹配。从几何匹配的角度来看，零件外轮廓的相似性匹配是最重要的。本文针对冲裁件外轮廓的相似性匹配提出了一种两级相似性度量方法，该方法已经应用到冲裁模智能设计CBR系统中的图形匹配模块，实践证明，此法具有较好的识别质量和计算机处理效率。     

基于粗糙集理论的冲模实例检索方法

针对冲模设计中的实例检索问题,提出了基于粗糙集理论的实例检索方法。利用粗糙集理论对实例库进行分析和处理,采用了一种基于分级聚类法和决策属性支持度的离散化方法处理属性表中的定量问题,抽取重要的特征属性作为检索依据,建立检索;用相似学方法进行相似度量,检索出最接近设计的实例作为设计参考。通过实例,给出了这种方法的具体实现过程。结果表明,保证了检索的正确性,降低了系统对领域专家的依赖性,提高了检索效率。     

基于并行集成的特征技术研究

本文对特征的概念、性质和内涵作了全面的阐述 ,对并行集成条件下特征模型的建构进行了探讨 ,指出通过特征映射可以实现集成环节间各类特征的相互转换 ,从而保证了产品信息的完整性、唯一性 ,最后给出了基于特征集成的实现方案。     

Method of weld recognition based on textural feature matching

In this paper an automatic visual method of seam recognizing and seam tracking based on textural feature matching was proposed,in order to recognize the weld of multi-layer or multi-pass welding in which the weld is difficult to be recognized by conventional visual methods.This method focuses on the obvious difference of image textural feature between the weld region and the base metal region,as well as the similarity of the textural features along the welding direction.The method consists of the following steps: setting image template and choosing the edge region as ROI (region of interest),extracting the image textural feature of the template and the edge region,feature matching,and recognition of weld region.Experiment showed that the method proposed was effective for weld seam recognition in multi-layer welding.     

基于视频分划和识别技术的钢卷尺自动质量检验系统

介绍了采用视频分划和自动识别技术，通过CCD摄取钢卷尺线纹图像，直接对被检钢卷尺线纹精度进行检验的装置和新方法。     

基于STEP-NC型腔特征识别方法的研究

从STEP AP-203文件中提取出的几何信息不等同于零件的加工特征,并不能直接用于工艺设计。因此要建立零件的STEP-NC信息模型就必须进行特征识别。本文以型腔特征作为研究对象,研究了基于AP-203的型腔特征识别的方法,提出了利用特征痕迹的几何推理方法结合STEP文件信息模型的特点来对STEP文件进行型腔特征识别的具体方法和策略,并且该方法可扩展到其余二轴半制造特征。     

基于Internet技术的新型模具CAD/CAM系统研究

分析了ＷＷＷ的三层结构及ＣＧＩ工作原理,提出了利用Ｉｎｔｅｒｎｅｔ技术建立模具模拟公司,建立了基于Ｉｎｔｅｒｎｅｔ的模具ＣＡＤ／ＣＡＭ系统框架,并以拉深工艺中拉深系数的远程求解为例,分析了这种新型模具ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的建立和实施过程,为模具敏捷制造的实现提供了一条新的思路。