不锈钢车体端梁拉弯成形研究

以某轨道车辆车体端梁为研究对象,用ABAQUS模拟软件进行成形数值模拟,结果表明:铝合金拉弯成形过程中存在截面畸变和轮廓精度差的问题;通过设置合适的包覆拉伸量可以改善端梁的截面畸变;调整预拉伸量和补拉伸量能够改善轮廓精度,但效果不佳,而基于回弹对模具零件型面的修正可以有效地提高轮廓精度,通过试验验证并获得了高质量的成形件。     

轨道车辆不锈钢型材拉弯成形技术

和传统的碳钢车体相比,不锈钢车体具有重量轻、抗腐蚀性好、使用寿命高、外形美观、易于维修、降低能耗等突出优点．因此在城市轨道交通领域中得以迅速推广应用。越来越多的地铁、城轨车辆都在采用不锈钢来制造车体。     

中空铝合金型材拉弯成形工艺研究

拉弯成形工艺具有成形精度高、回弹量小、生产效率高的优点,对轨道列车端顶弯梁进行拉弯数值模拟与成形实验。利用数学解析法计算得到了型材拉弯过程中夹钳的运动轨迹,并定义了型材拉弯过程中典型的成形缺陷。利用有限元模拟对比分析不同选材和工艺参数下成形后零件的应力分布、回弹、截面畸变和空间扭转。研究结果表明:选用ENAW-6005-T4材料可以避免型材拉弯过程中的断裂;采用预拉0.5%和补拉1.5%的加载组合时,型材的卸载回弹量最小;采用1.5 MPa的填充压强可以有效地抑制型材外壁的内凹;改善摩擦条件可以减小成形后的空间扭曲。采用优化后的工艺参数进行了实验验证,测量结果和数值分析规律相吻合。     

轨道车辆侧柱成形缺陷数值分析

主要研究了轨道车辆车体钢结构中侧立柱构件的冲压成形工艺,对截面回弹的主要影响因素压边力、凸模圆角半径、凸、凹模间隙等进行了数值分析和优化,并加以实验验证。实验结果表明,成形件截面回弹量得到有效控制,解决了截面开口量过大问题,获得了高质量成形件。     

多辊辊弯成形工艺设计方法的对比研究

以某U型槽钢的辊弯成形为例,比较了经验公式、专业软件COPRA和数值模拟进行辊弯成形工艺设计的特点.发现现有经验公式均有一定的适用范围,一些公式求解结果的误差很大;利用COPRA软件可以得到对实践具有参考价值的结果,结合经验公式可提高分析效率.数值模拟功能强大,信息完整,但操作的要求较高,且分析计算效率较低.     

5m直径大角度型材框拉弯成形工艺

针对某一运载火箭大角度型材框,对力控制模式下的拉弯成形进行了模拟及试验研究,模拟分析了拉弯力对成形件应力、应变分布及回弹量的影响规律。模拟结果显示,随着拉弯力增加,型材截面内外侧切向应力差减小,回弹和扭翘变形也减小,但不利的一面是变形量增大,零件壁厚减薄率增加,截面尺寸变化加大,综合考虑,选取合适的拉弯力为97.4 k N。试验分析了拉弯力、第1次拉弯包角及补拉量对零件成形精度的影响规律。试验结果表明,拉弯力和补拉量越大,零件的角度、平度及弧度间隙越小,尺寸精度越高。通过试验,得出了优化的拉弯工艺参数,即拉弯力为105 k N,第1次拉弯包角为65°,补拉量为60 mm。在此参数下拉弯,零件淬火后变形程度较小,扭翘现象较小,回弹量较小,成形出尺寸合格的零件。     

基于PS2F软件的型材拉弯成形工艺研究

运用拉弯成形专用模拟软件PS2F对角形截面不锈钢型材拉弯件的成形过程进行了模拟研究.并以某型地铁车体不锈钢角形截面弯梁为典型件,对其拉弯成形工艺进行数值分析和优化,通过分析起皱等成形缺陷,开发出高精度拉弯胎具.试验结果表明成形件轮廓精度大幅度提高,并消除了起皱、截面畸变等成形缺陷,产品质量精度完全满足生产要求.     

铝合金型材拉弯成形研究进展

文章着重对封闭截面型材的拉弯成形 ,从型材力学性能研究、起皱、截面畸变和回弹 4个方面简述目前研究状况 ,提出了若干需着重研究的基础性问题和今后研究发展的方向 ,并对型材拉弯成形研究的发展趋势进行了展望     

面向模具保护的挤压成形工艺优化研究

针对挤压成形中存在的工艺问题,提出了减少材料所受约束,减少同时加压面积,缩短材料与挤压力之间垂直流动距离等3条保护模具的设计措施,改善了模具的工作状况和材料的流动性,有效地延长了模具寿命.     

轨道车辆焊接制造工艺现状及发展趋势

焊接工艺是轨道车辆生产制造的关键技术,直接影响到车辆品质、制造成本和生产周期.本文对轨道车辆铝合金车体、不锈钢车体、转向架构架焊接制造工艺现状进行了分析,探讨了焊接新工艺的应用前景及发展趋势,对提升车辆焊接制造技术水平提出了方向性指导.     

基于ABAQUS的弯梁成形工艺研究

以某轨道客车的车顶小弯梁为例,运用ABAQUS软件对经验展开坯料与逆向展开坯料的弯梁成形工艺过程进行数值模拟,分析了弯梁缺陷形成的原因.通过采用逆向展开计算坯料和有限元数值模拟相结合的方法,可以得到合适的坯料尺寸,实践表明:经数值模拟优化分析后的坯料,可有效缩短模具的设计周期,降低生产成本,提高产品的质量,提升企业的市场竞争力.     

小梁压塑模设计及成型工艺

通过小梁产品模具设计,介绍了大型模具设计中的关键技术,如为了降低模具制造成本,加热板气道形状为矩形,在龙门刨床上刨出矩形槽及台阶面,然后将钢板焊接在台阶面上,形成气道;给出了片状模压料SMC的成型工艺参数以及压塑成型过程.实践证明,该压塑模结构合理,产品质量稳定.     

圆弧形钣金件成形工艺研究

对传统成形圆弧形钣金工艺进行分解,利用新方案重新组合成新的成形工艺,根据不同方案设计对应的模具,从模具的通用性、成本、结构复杂程度等进行对比,选择最优化的模具结构。实际生产证明:模具具有通用性,缩短了设计周期,降低了制造成本,为类似非标异形截面圆弧形钣金的成形提供一定的参考。     

枝芽类控制臂成形工艺研究

针对枝芽类控制臂自由锻制坯一模锻工艺材料利用率及生产效率低、锻件充不满等缺点,提出辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。通过对辊锻各道次尺寸参数设计,建立三维几何模型,运用Deform软件对其成形过程进行数值模拟,分析其辊锻制坯及模锻成形过程速度场、成形载荷、等效应力场和等效应变场等变化规律。结果表明：枝芽类控制臂辊锻制坯、模锻成形的工艺能获得成形质量良好的锻件,并提高了材料利用率及生产率。     

超塑成形对GH4169合金激光焊接组织的影响

采用激光连接/超塑成形组合技术制造了GH4169合金三层板结构件,研究了超塑成形(温度965℃,成形时间130min)对GH4169高温合金激光焊接组织的影响.试验结果表明:GH4169高温合金激光焊接组织主要由树枝晶构成,枝晶间中有Nb元素偏聚现象,即形成了一种金属间化合物Laves相;焊接组织在超塑成形后,焊缝中心出现了粗大的等轴晶粒,熔合线附近的柱状晶粒变得粗大,成形后大部分Laves相转变为δ相,但仍有少部分Laves相保留了下来;成形后焊缝的维氏硬度明显提高,由成形前的331.63HV0.1提高到391.74HV0.1,接近成形后母材的硬度415.63.超塑成形对GH4169高温合金激光焊接组织有明显的改善作用.     

CAE技术在后纵梁成形工艺及调试中的应用

借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除V字形纵梁成形缺陷,制订了特殊工艺方案和相对应的模具结构设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,缩短模具设计、制造、调试周期,提高模具质量...     

多工序冲压成形的过程控制研究

基于多工序冲压成形过程的设计与开发,构建了面向过程的多工序冲压成形控制系统模型,对影响多工序冲压成形过程质量的主要过程变量进行了识别与分析,并介绍了SPC与EPC的整合在冲压成形过程控制中的应用思路,提出以最终冲压件(包括工序件)的技术特性指标和质量要求为目标,通过多工序冲压成形过程的设计与开发,采用合适的过程控制技术,实时调整、改进冲压生产过程,控制最终冲压件的质量。     

火车车轮热成形金属流动规律数值模拟

借助商业有限元软件MSC/Superform,数值模拟了火车车轮锻压热成形过程.利用节点跟踪功能研究金属质点流动规律.研究结果表明,轮坯金属质点对应于钢坯中原始位置,轮坯压制辐板内外侧面金属来自钢坯上下端角部,钢坯柱形外侧面金属呈环状流向轮坯轮辋周边,轮坯辐板和轮辋心部金属来自钢坯径向正中部位,钢坯径向内环区域金属形成轮坯轮毂心部,钢坯轴心区域金属形成轮坯冲块.数值模拟结果与物理模拟相吻合.