超超临界锅炉水冷壁开裂原因分析

通对某超超临界锅炉在安装期间发现裂纹的水冷壁鳍片和管子进行化学成分、机械性能、示波冲击、显微硬度、金相组织、断口形貌试验等分析,得出鳍片部位存在折叠和微裂纹等轧制原始缺陷。诱发鳍片与管子焊接过程中产生裂纹并扩展的主要原因是鳍片硬度高、脆性大,而且存在原始缺陷;次因之一是鳍片与管子的焊接质量差、氧气切割时产生热应力,在切开的尖锐的直角缺口部位产生较大的应力集中,导致鳍片在缺口处开裂并扩展;次因之二是水冷壁管屏在生产工地到安装工地的吊装及运输过程中在二次应力的作用下产生多次振动和冲击,在裂纹的启裂部位产生弯矩和扭矩,导致裂纹迅速开裂并扩展。     

TP304H钢鳍片管再热器焊接裂纹分析

某厂循环流化床锅炉的高温再热器为TP304H钢鳍片管，现场组装焊接时，在鳍片与管子的角焊缝处出现多处裂纹。通过进行金相试验、断口分析及能谱微区成分分析，认为焊接热裂纹是造成开裂的主要原因。提出了提高焊接质量，防止焊接热裂纹的措施。     

某超临界锅炉水冷壁管泄漏原因分析及处理

针对某1115 t/h超临界锅炉水冷壁管发生泄漏导致机组停机事件,对泄漏及邻近管子进行宏观检查、渗透检测并结合运行检修等情况对泄漏原因进行了综合分析.分析结果表明:鳍片焊接不规范,鳍片焊缝存在裂纹,裂纹不断扩展并裂透,导致水冷壁管泄漏,机组停机.针对泄漏原因,提出了将吹灰器罩盒内水冷壁管纳入检查范围、加强焊接技术监督管理、加大鳍片焊缝检测力度等处理及防范措施.     

循环流化床锅炉高温再热器鳍片焊接裂纹原因分析

对内蒙古某在建发电厂1号炉高温再热器管屏鳍片（材质为SA-387GR91CL2）焊缝横向裂纹产生的原因进行了分析,认为是未焊透缺陷和未严格控制预热温度、未及时进行焊后热处理所致,并对鳍片焊缝裂纹进行补焊及热处理,焊后检验证明,该工艺是合理可行的,能够满足现场补焊的要求,对后续高温再热器管屏鳍片焊接工作有指导意义。     

锅炉水冷壁鳍片开裂原因分析及处理

某机组锅炉容量及主要参数见表1. 该锅炉投运一年后进行首次检验时发现炉膛水冷壁多处鳍片开裂,鳍片中心部位已完全变形、开裂,并有多条裂纹由鳍片中心向四周的水冷壁管延伸,裂纹尖端已接近水冷壁管壁.鳍片开裂部位均位于人孔、看火孔、吹灰器、燃烧器等特殊结构附近的鳍片较宽区域,且鳍片宽度越大,开裂情况越严重.对鳍片开裂部位的水冷壁管与鳍片的角焊缝向火侧进行渗透检测未发现缺陷,其它正常节距的膜式水冷壁鳍片也未发现开裂现象.     

600MW超临界锅炉中隔墙开裂原因分析

针对600 MW锅炉安装现场反复出现12Cr1MoV中隔墙开裂的现象,对开裂管段进行宏观、金相、电镜、化学、力学等分析,认为焊接和热处理过程中产生的焊接应力在强拘束条件下诱发鳍片焊接缺陷扩展是导致中隔墙管材开裂的原因,提出扩大加热范围和加长鳍片割开长度避免裂纹缺陷的建议.     

某电厂1025t/h锅炉水冷璧泄漏原因分析

某火电厂锅炉水冷壁发生泄漏并导致机组停机.采用宏观检查、渗透检测、化学成分分析、力学性能检测、显微组织分析并结合检修、运行情况对泄漏原因进行了综合分析判断.结果表明:发生泄漏的主要原因为鳍片焊接不规范,鳍片焊缝发生开裂,裂纹扩展至水冷壁对接焊缝并裂穿导致介质泄漏.针对泄漏原因,提出了更换泄漏管段、扩大防磨防爆检查范围、对新焊缝无损检测等消缺处理及预防措施,供发电企业及相关从业人员借鉴参考.     

某电厂1025 t/h锅炉水冷壁泄漏原因分析

某火电厂锅炉水冷壁发生泄漏并导致机组停机。采用宏观检查、渗透检测、化学成分分析、力学性能检测、显微组织分析并结合检修、运行情况对泄漏原因进行了综合分析判断。结果表明:发生泄漏的主要原因为鳍片焊接不规范,鳍片焊缝发生开裂,裂纹扩展至水冷壁对接焊缝并裂穿导致介质泄漏。针对泄漏原因,提出了更换泄漏管段、扩大防磨防爆检查范围、对新焊缝无损检测等消缺处理及预防措施,供发电企业及相关从业人员借鉴参考。     

循环流化床锅炉屏过及屏再鳍片现场组合存在的问题及处理

京泰公司酸刺沟矸石电厂300 MW循环流化床锅炉屏过及屏再鳍片(SA387GR91CL2)在现场组合中易出现焊接裂纹及管排变形等问题,在现场焊接时采用双人对称分段跳焊法,预热方式为火焰预热;热处理时严格控制预热温度、层间温度及焊后热处理温度;对所有焊缝进行PT/MT检查,用NiCrMo-3焊条对缺陷进行补焊,有效控制了管排变形。     

T23膜式水冷壁鳍片焊缝中温应力松弛裂纹分析

通过显微金相、扫描电镜、能谱等试验方法分析运行近6年的超超临界机组T23钢水冷壁鳍片焊缝接头裂纹。该裂纹启裂于接头热影响区粗晶区,由粗晶区向管子内壁扩展,最终止裂于细晶区。对裂纹及周围区域进一步分析后发现在晶界析出的Ti(Al)-N化合物促进了孔洞生成,进而发展成楔形裂纹和宏观裂纹,其特征符合应力松弛裂纹。对T23鳍片焊缝在机组运行期间温度场分析表明该裂纹产生在380～520℃之间。通过以上分析得出:T23钢焊接接头在低于575℃再热裂纹敏感温度下限的环境下,会以金属化合物为核心形成孔洞和裂纹,并提出相应的技术措施和建议。     

大型水轮机转轮叶片改型工艺研究

介绍了大型水轮机叶片出水边用铺焊的方法改变叶片形状、增强叶片强度,避免裂纹的产生。水轮机的转轮在电站运行一段时间后,出水边与上冠、下环焊缝处容易产生疲劳裂纹。通常采用焊接三角筋的方法来补救裂纹的产生。此方法的缺点是三角筋的厚度与叶片的出水边的厚度不一致,在凸凹点处容易产生应力集中,也容易产生裂纹。用铺焊的工艺方法增加厚度、保证出水边圆滑、即避免了裂纹的产生又使打磨后的叶片流线型状良好。     

330 MW汽轮机末级叶片裂纹焊接修复工艺

针对汽轮机末级低压缸2Cr13钢叶片出现的大量裂纹,对比分析了含裂纹叶片割除与补焊修复处理方案的优缺点;通过叶片裂纹补焊工艺试验,确定采用镍基焊接材料的TIG焊接工艺,并成功地补焊修复了大量叶片裂纹.汽轮机叶片拉筋也可采用镍基焊材、TIG焊接方法进行焊接,这为单个叶片的更换提供了方便.该工艺具有一定的技术、经济价值,具有推广应用前景.     

高中压外缸焊接及补焊的工艺研究

高中压外缸材质为珠光体耐热钢,其焊接性较差,焊接时易产生冷裂纹、热裂纹、再热裂纹.在焊接中针对性地采用适当的焊接工艺方法,从而避免产生裂纹;在补焊过程中,采用合适的工艺方法和措施,保证了补焊质量.图1表3参3     

南海市发电A厂1号机汽缸裂纹的补焊处理

介绍南海市发电A厂汽缸裂纹补焊的处理工艺和处理过程。汽缸是焊接性差的大型铸钢件,根据现场情况,选用高镍的A507焊条,采用冷焊法进行缺陷补焊处理。利用跟踪锤击方法和焊接自回火效果,充分消除焊接应力,优化焊缝及热影响区的金相组织,避免焊接裂纹的产生,减小缸体的焊接变形,机级投运后历经3年多时间验证,多次复检未发现异常痕迹,设备运行正常,证明这一种可靠、可行的焊接方法。     

主蒸汽管道裂纹原因分析及防治措施

结合火电厂主蒸汽管道焊接接头裂纹的两个实例,通过分析裂纹产生位置、特征及一系列的试验分析得出裂纹产生的原因,提出控制焊接裂纹产生的预防措施,为在役主蒸汽管道系统焊口的预防监督提供理论参考。     

超超临界锅炉12Cr1MoVG集箱角接头再热裂纹原因分析及焊接工艺优化

针对1000 MW超超临界锅炉12Cr1MoVG集箱安装前检验发现的管座角焊缝裂纹问题,通过现场焊接接头的残余应力测试,含裂纹角焊缝试样的金相、扫描电镜及显微硬度等试验研究,结合集箱材料、结构和制造、安装的焊接及焊后热处理工艺等判定集箱角焊缝裂纹性质为再热裂纹,提出了相应的焊接及修复的工艺优化措施。实施结果表明,该措施能有效防止集箱角焊缝再热裂纹。     

350 MW机组锅炉墙式再热器密封板焊缝裂纹原因分析及改进方法

分析了七台河电厂2号锅炉墙式再热器密封板焊缝裂纹产生的原因，从焊接结构机理，焊缝微金相以及实际施焊时的焊接工艺等方面进行了分析，找出了产生裂纹的原因，提出了相应的解决措施，为今后同类型锅炉墙式再热器结构的设计和现场安装提供参考意见。     

碳钢与无磁钢焊接工艺设计

阐述了Q235钢与20Mn23Al钢焊接裂纹的产生机理和影响因素，提出了解决焊接裂纹的工艺方法和措施。     

火力发电厂大型铸钢件的焊接修复及安全评估

分别以汽轮机汽缸和主给水管道电动阀的焊接修复及安全性评估为例,对铸钢件的常用焊接修复方法进行了分析和探讨.火力发电厂大型铸钢件壁厚大且厚度分布不均匀,在现场焊接修复后难以实施局部焊后热处理,因此通常采用异质冷焊修复方法进行修复.通过汽轮机汽缸的焊接修复表明在严格控制焊接工艺下,异质冷焊修复工艺应用于火力发电厂铸钢件的现...     

再热器顶棚密封焊缝开裂探伤方法、原因分析及结构改进措施

介绍了2008T/H型锅炉再热器顶棚穿墙管梳形密封结构焊缝裂纹的检测方法,并根据现场锅炉后屏再热器和末级再热器顶棚管在梳形板密封结构焊缝处发生的多次泄漏事故,分析了裂纹产生的原因。认为顶棚密封板的结构、再热器管子与密封板的焊接质量是导致焊缝开裂的主要原因,并提出了结构改进措施。