液压缸差动连接时压力的分析研究与仿真

介绍了液压缸差动连接的工作原理,对液压缸差动连接时的压力进行理论分析,并应用Automation Studio 5.0仿真软件进行仿真研究,其结果与理论分析是相符的。     

基于Matlab/Simulink的液压缸建模与仿真

工程机械液压缸在机械设备中占有及其重要的地位,对液压缸的性能进行仿真分析能更好地了解缸的性能。从而确定液压缸和系统的动态稳定性,实现对液压系统的智能设计。     

高速液压缸缓冲装置及其动态特性的研究

介绍了一种高速液压缸的平板节流缸内缓冲装置的结构原理，建立了其动态数学模型，利用MATLAB中的SIMULINK构建了仿真模型，并对其动态特性进行了仿真研究；通过试验得到了液压缸缓冲过程的实测位移试验曲线。对比分析可以看出仿真结果与实验结论基本吻合，这论证了动态数学模型的正确性，同时表明这种节流缓冲结构的合理性和有效性。     

基于AMESim的液压缸位置控制系统的建模与仿真

在分析液压缸位置控制的工作原理基础上,计算出液压缸位置控制系统各个环节的传递函数,得出影响系统响应的2个重要的参数:伺服阀的阻尼比和反馈回路的增益。利用AMESim仿真软件搭建了液压缸位控系统的仿真模型。通过分析伺服阀不同的阻尼比,不同的反馈回路增益,不同的入口容积大小等参数的变化对系统动态性能的影响,从而得出液压缸位置控制系统关键参数的最优值,为系统的的结构优化和改进提供了参考依据。     

钻柱振动特性的仿真分析

钻进过程中,钻柱振动是不可避免的,而且钻柱产生振动的原因是多方面的。随着研究的深入,人们不仅认识到钻柱振动对钻井作业产生的负面影响,还认识到利用振动可以得到许多井下信息。运用一根钻杆模型,分析了其在不同工作状况下的振动特性,得到了钻杆在横向、纵向、扭转振动的多阶振型,以及对应的应力应变图。对照振型和应力应变图,联系钻井实践中各种钻柱失效形式,以期从中找出一些振动与钻柱失效的关联,更好地利用振动去解决生产问题。     

基于ANSYS的ZY7200/18/40液压支架仿真分析

以ZY72000/18/40型两柱掩护式液压支架为对象,利用Pro/E与ANSYS相结合的方式,把模拟不同工况的组合垫块所施加给液压支架的力作为边界条件,并将立柱施加给顶梁和底座的作用力作为外力施加到支架上,采用接触法处理液压支架结构中存在的接触问题,在5种工况下对液压支架进行有限元强度分析,得出了支架在不同工况下的应力及应变规律,找到了液压支架容易产生损坏的位置,为液压支架的设计改进提供了理论依据。     

基于AMESim的断带抓捕装置液压缸系统动态特性仿真研究

电液控制型断带保护装置是以液压控制系统和PLC控制系统为基础的断带抓捕装置,详细介绍断带抓捕器的工作原理,建立和分析了液压系统的数学模型和传递函数,利用AMESim仿真软件对该液压系统建立仿真模型,分析了液压系统额定压力为8 MPa时,断带抓捕前后差动液压缸有杆腔、系统压力和液压缸内活塞位移的仿真曲线,得出差动液压系统抓捕时间短的优势,进而为以后优化带式输送机以及断带抓捕装置提供参考依据。     

基于ANSYS的液压缸的有限元分析及优化

介绍了柱塞液压缸的基本结构,利用Pro/E软件对液压缸缸体进行三维建模,运用ANSYS对液压缸工作在最大油压下进行有限元分析,并得出缸体的应力和应变分布。有效地优化了缸体结构,节约了成本。     

北方股份液压缸试验台性能的初步分析与比较

北方股份液压缸试验台的工作原理，性能分析比较，被测系统建模仿真介绍，测控系统的硬件设计和软件开发。     

基于有限元分析的液压缸优化设计

以某型液压缸为研究对象,通过理论计算和仿真分析得出缸筒应力状态和疲劳寿命。针对缸筒存在的问题,进行结构优化设计。最后通过仿真分析和现场试验验证的方法证明优化方案有效,解决了缸筒疲劳寿命低的问题。     

液压缸推动往复式活塞(柱塞)泵

本文阐述了一类液压缸推动的往复泵原理、结构.描述了多种形式及实现原理.分析了各方案的优缺点.     

高压柱塞泵液缸体开裂分析

针对高压柱塞泵液缸体开裂问题,对液缸的结构及受力情况进行研究,分析了液缸体的材料、壁厚确定和强度校核方法及安全系数的取值。当液体工作压力在50～70 MPa时,建议液缸选用42CrMo锻造液缸体。结构设计时,注意把液缸体内的高应力集中部位和高压交变载荷区分开来。在制造工艺上采取措施,所有孔的相交处倒圆角R5,并保证内孔的粗糙度Ra≤3.2μm,以减弱应力集中的影响。     

基于AMESim的液压泵特性仿真及实验研究

根据QCS003C液压泵特性测试回路原理,基于AMESim建立了液压泵测试回路仿真模型。仿真分析了溢流阀泄漏对液压泵出口流量、压力及功率的影响;利用QCS003C液压泵实验台架进行了实验验证,得出所建立的模型能很好地符合实验结果,为更精确地研究液压泵提供了理论依据。     

阀控非对称缸液压伺服系统建模与仿真分析

结合水下液压机械手线性关节的阀控非对称缸位置伺服系统,分析了阀控非对称缸的负载压力-流量特性,建立了阀控缸流量连续性方程和液压缸的力平衡方程,推导了阀控缸位置控制系统动态特性的数学模型,只增加负载环节就可以构成新的液压伺服系统模型。采用MAT-LAB软件对阀控缸位置控制系统进行动态特性仿真分析,验证了系统模型的正确性。     

基于ADAMS的泥浆泵曲柄连杆机构动态仿真分析

在分析泥浆泵曲柄连杆机构的结构和受力的基础上,运用Pro/E软件对泥浆泵曲柄连杆机构进行三维实体建模及装配,并将模型导入虚拟样机分析软件ADAMS中。利用多体系统动力学理论,在ADAMS中给模型施加约束和驱动,对其进行运动学仿真分析,得出活塞的位移、速度和加速度曲线,验证了模型的可用性,实现了泥浆泵曲柄连杆机构的虚拟样机设计。     

掘进机铣筒破岩受力分析及数值模拟

破岩技术参数是竖井掘进机研究的重要依据。基于铣筒滚刀破岩机理,对竖井掘进机截割过程中铣筒截齿进行受力以及运动分析。从理论的角度,研究截齿安装角度不同时铣筒截割头的受载特性以及对截割性能的影响,利用SolidWorks软件建立了铣筒破岩动力学三维模型,模拟了铣筒的牵引力随时间的变化曲线。结果表明:理论分析结果与仿真结果一致,可为竖井掘进机整机结构设计提供参考。     

泵控液压马达系统的动态特性分析与仿真

变量泵控定量液压马达系统在工程机械行走机构中得到广泛应用且占有极其重要的地位。利用Matlab/Simulink对泵控液压马达系统的性能进行仿真分析,能更好地了解系统的性能。从而能够更好地确定系统的动态稳定性,对实际液压系统的设计起到十分重要的作用。     

泥泵衬板防腐性能试验研究

针对大型泥泵前衬板腐蚀严重、抗汽蚀性能差、更换频繁等问题,通过数值模拟探究前衬板表面凹凸不平度对衬板磨蚀的影响,并在不同速度下对多种材料进行磨损与汽蚀试验以探究其抗磨蚀性能。研究分析发现,凹坑的存在大大加剧了前衬板壁面磨蚀程度,缩减了前衬板过流部件的使用寿命,在不同速度工况下,聚脲抗磨蚀性能最好,硬度为HA72的聚氨酯材料次之,均优于现用高铬钢,而在高于27 m/s的情况下,聚氨酯材料磨损严重,不适用于速度较高的工况。     

液压支架的力学分析

介绍液压支架在我国综合机械化采煤中的应用,以及两柱掩护式液压支架顶梁、掩护梁与底座的设计结构,并对各结构件进行了受力分析,分析结果对液压支架的设计和性能评估具有参考价值。     

大缸径液压立柱外缸开裂失效分析

大缸径液压立柱在进行2倍额定载荷试验过程中,外缸开裂,对外缸材料进行化学成分分析,力学性能分析,并通过裂口和金相组织等分析。结果表明:外缸材料的调质处理存在问题,外缸开裂的原因是材料热处理后没有获得正常的回火索氏体组织,使得缸筒在打压过程中,缸壁的环向应力超过了材料的屈服强度,外缸发生屈服变形,直致开裂。