矿用汽车鼓式制动器制动效能因数的仿真分析

为准确计算重型矿用汽车鼓式制动器的制动效能因数,应用多体动力学仿真软件MSC.ADAMS,通过开发柔性体摩擦片与刚体制动蹄连接模块、柔性体摩擦片与刚体制动鼓接触模块,建立了SGA3550矿用汽车鼓式制动器非线性刚柔耦合仿真模型,对鼓式制动器的仿真模型进行分析,确定了鼓式制动器的结构参数,其制动效能因数满足设计要求,并在SGA3550工业试验中得以验证。     

基于有限元方法的深井提升机制动系统模态分析

为了确定深井提升机制动系统的振动特性,避免其在使用过程中发生共振现象,文章以TP1-150型矿井提升机制动器系统为研究对象,通过Solid Works软件建立制动器系统的的三维模型,利用ANSYS Workbench软件建立该制动系统的有限元模型,对制动器及制动系统进行模态分析,得到前10阶固有频率和主振型。为确保提升机制动系统结构能经受住不同频率下的各种正弦载荷,通过谐响应分析得到系统的振幅-频率曲线,并确定了该制动系统的危险频率范围和系统发生共振时可能产生的最大振动幅值。     

基于ABAQUS的矿用锤式破碎机计算机模态分析

建立了改进后的矿用锤式破碎机三维模型,在Solidworks软件中完成该模型的装配和结构优化;通过有限元分析软件ABAQUS对破碎机进行模态求解,得到了前15阶固有频率及主振型。通过振型图比较直观地了解该系统的薄弱环节,为矿用锤式破碎机的结构优化设计提供了一定的理论指导。     

基于协同技术的盘式制动器优化设计

为了提高盘式制动器的制动稳定性,获得其最优结构参数,建立了盘式制动器有限元模型进行约束模态分析,得到了各零件前6阶的固有频率和振型,结果表明,摩擦盘的第3阶固有频率和卡钳的第2阶固有频率较接近,可能引起系统的共振;采用优化算法对摩擦盘的结构尺寸进行了协同优化设计,优化结果在一定程度上起到了降低系统产生共振的可能,提高了盘式制动器的制动性能。     

基于ANSYS的钻架模态分析及拓扑优化

建立锚杆钻机钻架的三维模型,利用ANSYS软件对钻架在推进过程中的初始位置进行模态分析,得到钻架模型的前8阶固有频率和模态振型变化。通过静力学分析应力和发生形变的位置,并在此基础上进行拓扑优化,将优化前后的模态进行对比。结果表明,钻架在优化后改善了钻架的动态特性,减轻了钻架的重量。     

矿用盘式制动器温度场仿真分析

为了研究不同设计结构对矿用盘式制动器在摩擦制动过程中温度场分布的影响,依照摩擦学和传热学的基本原理,对2种设计结构下的盘式制动器进行摩擦制动过程的瞬态热分析。首先建立热传导数学模型,以确定温度场仿真时热载荷的加载方式;然后运用Solid Works软件建立制动盘的三维模型,并对该三维模型进行温度场瞬态热分析。结果表明,在材料和体积相同的情况下,制动盘的表面积越大,制动过程中出现的最高温度越低。上述研究为矿用盘式制动器的结构改进及优化提供了理论依据。     

盘式制动器制动盘模态特性的试验研究

盘式制动器制动盘的模态特性是影响整个系统制动平稳性的重要因素。为了降低制动过程中的制动抖动和噪音,利用所搭建的多功能实验台,对盘式制动器制动盘的模态特性进行试验研究,得到制动盘的固有频率和模态振型,对比理论分析结果,两者总体上基本一致。所得的研究成果为进一步提高盘式制动器制动性能提供了可靠的实验依据。     

XJFH-5/35-5100气动绞车制动蹄焊接件的有限元分析及优化

对XJFH-5/35-5100气动绞车的制动蹄焊接件进行受力分析。首先利用三维软件UG对制动蹄焊接件进行建模,然后将实体模型导入COMSOL有限元分析软件划分网格、施加约束和载荷进行数值分析,对数值分析结果和理论计算进行对比分析,观察其受力和变形,通过分析结果计算得出气动绞车制动蹄焊接件的安全系数。     

拓扑优化在提高矿井提升机卷筒固有频率中的应用

主要对卷筒的振动特性进行研究,在NX8.5软件中建立其三维模型,并利用Hyper Works分析其约束状态下前4阶固有频率和振型。基于Opti Struct工具平台,采用变密度法,对卷筒进行结构拓扑优化分析,使其第1阶固有频率最大化,优化后体积的增长率不超过30%,确定出卷筒结构的材料最优分布云图,并且对优化后的卷筒进行模态分析,得出新结构的固有频率和振型。结果表明,该方法使卷筒固有频率得到较好地提高,避免了共振现象的产生,同时为进一步合理地设计卷筒提供了参考。     

基于ANSYS-Workbench的液压机机架模态分析及拓扑优化

应用SoildWorks三维建模软件建立液压机机架实体模型,采用ANSYS-Workbench有限元软件对液压机机架的一般情况下和预应力状态进行模态分析,计算并分析前8阶固有频率和相应的模态振型。同时,通过静力学分析应力和变形的大致分布,并在此基础上进行拓扑优化,将优化后的模态与优化前模态进行了比较,改善液压机机架的动态特性,同时减轻了机架质量,确定了此方案的可行性。