通风制动盘结构参数对制动抖动的敏感性

针对某通风制动盘制动抖动情况,采用正交试验设计方法,得到了通风制动盘各结构参数的最优水平组合。采用有限元法模拟制动盘15次循环制动,对比分析优化前后制动盘的热变形差异,得到各结构参数对制动盘热变形影响的敏感性,并利用台架试验验证了仿真分析的有效性。结果表明：通风制动盘各结构参数对制动抖动的影响敏感性由高到低顺序为盘厚、盘帽高度、颈部角度、制动盘外径、制动盘内径、颈部半径;盘厚、盘帽高度、颈部角度越大且制动盘外径及制动盘内径越小,制动抖动越小。     

氢氧化钠电解液中铝合金的微弧氧化

叙述了在NaOH电解液中进行铝合金表面微弧氧化处理。经微弧氧化制备的铝氧化膜，厚度可达80μm，显微硬度可达HV1200。通过X射线衍射（XRD）分析和扫描电镜（SEM）分析观察可知，铝合金氧化膜层相结构为α-Al2O3和γ-Al2O3，膜层与铝基体结合良好。通过热分析（TG、DSC）可知，此工艺制备的氧化膜有很好的热稳定性。     

微弧氧化对LD7和LY16耐热铝合金力学性能影响试验研究

目前,LD7和LY16两种铝合金材料广泛应用于内燃机领域。为提高LD7和LY16两种铝合金抗腐蚀能力,生产工艺上普遍采取了增加微弧氧化涂层的方法,但该种工艺对基体材料的力学性能影响还不清楚。通过拉伸试验和高周疲劳试验,摸清了带微弧氧化涂层的LD7和LY16两种铝合金的力学性能。     

复合轧制氧化铝-铝基复合材料工艺与界面结合机制

通过6061铝合金双板复合轧制成功制备内含微弧氧化陶瓷颗粒的新型复合板,为金属基复合材料制备开辟一条新途径。用撕裂法测试复合板的结合强度结果表明：铝板前处理、轧制温度和压下率都对该复合板的结合强度(决定复合材料力学性能的重要指标)有明显的影响,并在本试验温度范围内结合强度出现了极大值。由温度因素研究得知,与裂口机制和镶嵌机制相关的回复再结晶软化、金属原子动能升高和氧化隔离3个次级机制存在于本试验研究条件下,并且由温度因素影响它们的主导作用地位。在轧制过程中微弧氧化铝合金表面陶瓷层破裂形成的陶瓷颗粒,使双板构成镶嵌结合关系。     

AZ31B镁合金/6061铝合金异质金属连接件整体微弧氧化膜的制备及其结构

对AZ31B镁合金和6061铝合金异质金属铆接件进行了微弧氧化,研究了不同时间微弧氧化膜的微观形貌、物相组成、电化学性能、硬度等,对比分析了微弧氧化过程中镁合金、铝合金表面氧化膜的形成过程。结果表明:经过10min的微弧氧化后,该连接件整体被氧化膜包裹,氧化膜与2种合金基体均紧密连接,且均由致密层和疏松层组成;镁合金表面氧化膜主要由MgO、少量硅酸盐和氟化物组成,而铝合金表面氧化膜主要由Al_2O_3及少量硅酸盐组成;微弧氧化提高了连接件中镁合金、铝合金的腐蚀电位,降低了二者的腐蚀电位差,有效缓解了电偶腐蚀的发生。     

新型铝合金材料制动盘热-结构耦合分析

随着近年来轨道交通车辆的轻量化、长寿命的要求不断提高,部分车辆制动盘的材料研究与应用逐渐由铸铁、铸钢转移到陶瓷基复合、铝基复合等材料上.为进一步研究铝合金制动盘的材料性能对设计方案的影响,通过制动盘台架试验结果对热容量分析参数进行修正,完成制动盘热容量分析精确建模,并基于热容量分析对铝合金制动盘进行热-结构耦合分析,实...     

铝合金表面微弧氧化涂层制备的影响因素

微弧氧化技术是铝合金材料表面改性的一项重要技术。通过微等离子体的高温高压作用,使所生成的微弧氧化膜具有膜层厚、硬度高、耐磨、耐蚀、耐压绝缘以及抗高温冲击等优异特性,在军事、航天、航空、纺织、机械、汽车、石油、化工及医疗等工业部门有着广阔的应用前景,特别适用于高速运转且有耐磨要求的铝合金零件的表面处理;因此,铝合金表面微弧氧化涂层制备影响因素的研究和分析对铝合金材料表面改性结果的影响与发展有重大意义。在总结铝合金表面微弧氧化涂层制备的影响因素的基础上,分析讨论了不同因素对铝合金表面微弧氧化涂层制备的影响。通过选择合理的工艺参数可以获得综合性能良好的陶瓷膜层。     

基于ABAQUS的通风式制动盘连续制动的热性能仿真研究

针对通风式制动盘连续制动工况下温升和热变形问题,以某车型通风式制动盘为研究对象,基于热分析基本理论和ABAQUS软件,建立了制动盘热-固耦合的有限元模型,得到了十次的制动温度及热变形结果,并依据对称边界条件,简化了有限元模型,提高了模型的计算效率.     

盘式制动器的热分析

针对盘式制动器,提出了利用热源法计算出制动盘的温度场,并与实验结果进行了对比,结果表明该方法是可行的,并结合热弹性理论计算出制动盘的热变形,最后分析了制动盘的结构参数对热变形的影响,包括散热壁面的长度、通风式与实心式,并进行了曲线拟合与对比分析,为进一步分析制动抖动及其预测相应的振动量提供指导.     

汽车铝合金铸件表面杂质层对微弧氧化组织的影响

文中采用MAO-30 kW型的微弧氧化成套的设备对铝合金表面进行微弧氧化处理.在汽车零部件中的铝合金铸件上采取样品,通过XRD、SEM分析在电解质溶液中不同电参数、氧化时间、杂质层对该基体微弧氧化层组织的影响.结果表明:杂质层主要以碳为主并有一定的粘砂;微弧氧化层能够在铸件的表面正常生长,其生长机制是电解质粒子在放电过...     

考虑接触热阻的高速列车制动盘热机耦合行为分析

接触界面间存在的接触热阻对制动盘内部热流传递过程有重要影响,进而影响制动盘热机耦合仿真分析的准确性。通过建立考虑接触热阻的有限元模型,结合制动台架试验,系统分析某高速列车轮装制动盘在紧急制动过程中的温度分布、盘面变形、螺栓载荷以及螺栓孔边应力等热机耦合行为。结果表明,选定的接触热阻模型得到的仿真结果与台架试验结果在较大的速度范围内吻合较好。制动系统内的温度梯度导致制动盘体产生较大的热应力并发生离面变形,是导致螺栓载荷增大的主要原因。制动盘面螺栓孔边沿制动盘半径方向的0°和180°位置附近的周向应力变化量较大,且处在较高的平均应力水平,是最容易产生制动热疲劳裂纹的两个方向。     

铝合金微弧氧化技术在仿真转台用连续回转电液伺服马达中的应用研究

文章介绍了仿真转台用连续回转电液伺服马达应用铝合金微弧氧化技术的情况，分析了铝合金微弧氧化的技术特点，进一步分析了液压元件使用铝及铝合金微弧氧化技术的可行性。     

大型环形件用2219铝合金的动态再结晶行为

选用Gleeble-3500型热模拟试验机在变形温度330～450℃、应变速率10-2～10 s-1、压缩变形量60％条件下对2219铝合金进行热压缩试验,研究了其在热变形过程中的动态再结晶行为;通过对试验数据进行分析拟合,建立了以Z参数表示的热变形特征参数模型,基于改进Avrami方程的动态再结晶动力学模型以及以变形温度、应变速率表示的再结晶晶粒尺寸模型.结果表明:在低应变速率和高变形温度下,2219铝合金更易于发生动态再结晶;根据动态再结晶动力学模型,最佳热加工条件为应变速率0.1 s-1、温度360℃,此时2219铝合金的动态再结晶程度最高;动态再结晶晶粒尺寸模型预测精度较高,线性相关系数达0.95.     

制动盘热仿真分析方法研究

制动盘热仿真是制动盘研究的一大课题。通过计算制动盘热能生成与仿真热能散失,对制动盘热仿真分析方法进行研究,并通过台架试验证明了制动盘热仿真分析方法的有效性,为制动盘设计提供借鉴。     

铝合金热轧变形抗力模型的试验研究

主要介绍用Gleeble-1500热模拟试验机测定铝合金材料7075热变形抗力的试验方法,分析不同应变速度和不同温度的流变应力曲线所显示的材料组织性能,总结出适合铝合金7075热轧的分段周纪华变形抗力模型,通过拟合曲线与实测数据的比较,证明拟合出的分段周纪华变形抗力模型能准确地反映7075的热变形抗力,适用于铝合金热轧轧制力的计算。     

2219铝合金热压缩时的流变应力本构方程

采用Gleeble-3180型热模拟试验机对2219铝合金进行单道次热压缩试验,研究了该铝合金在温度为200~350℃、应变速率为0.1~10.0s-1条件下的流变行为,建立了2219铝合金热压缩时的流变应力本构方程,并进行了试验验证。结果表明:2219铝合金的流变应力随应变速率的增大或变形温度的降低而增加;由Fields-Backofen本构方程计算得到的2219铝合金应力的变化规律与试验得到的相同,且应力计算值与试验值的相对误差小于5%,该本构方程可以较准确地描述2219铝合金的高温流变行为。     

基于碰撞的车身5182铝合金热成形构件流变行为研究

在应变速率为0.001 5 s-1、0.015 s-1、0.15 s-1和1.5 s-1条件下,对5182铝合金热成形构件试样进行拉伸试验,建立了5182铝合金修正的Johnson-cook本构模型;通过5182铝合金热成形构件车身的正面碰撞模拟计算,分析了5182铝合金热成形构件的变形和吸能特性。研究结果表明:随应变率增加,5182铝合金的流变应力有所增加,并使断裂应变有所降低。5182铝合金热成形构件车身变形合理,具有较好的碰撞吸能特性。因此,验证了5182铝合金热成形构件在车身上应用可行。     

热冲压条件下2219铝合金的本构行为测试与建模

铝合金热冲压过程中板料在非等温连续冷却过程中发生塑性变形.为了表征2219铝合金在热冲压条件下的变形行为,基于Gleeble热模拟试验机开发了新型夹具和高温高速DIC全场应变测试方法,在350～475℃,0.01～1 s-1应变速率下进行热拉伸试验.综合Swift模型的强硬化和Hockett-Sherby(H-S)模型的弱硬化特性对Johnson-Cook(J-C)模型进行了修正,并提出新的混合硬化模型,通过建立混合硬化因子与温度和应变率的关系实现了各种变形条件下2219铝合金高温变形行为准确描述,利用试验所获流变曲线对本构模型参数进行了识别,识别结果显示修正J-C模型能够准确描述2219铝合金的高温流变行为.建立航空发动机唇口特征件热冲压成形仿真模型,仿真结果显示预测零件壁厚减薄率与试验测试结果较为吻合,验证了提出变形测试方法和修正J-C模型的可靠性.     

微弧氧化与稀土铈盐封孔对7A85新型铝合金耐蚀和耐磨性能的影响

为改善7A85新型铝合金表面的耐蚀和耐磨性能,利用微弧氧化技术在其表面原位生成陶瓷膜层,用稀土铈盐溶液对陶瓷膜进行封孔处理。通过扫描电子显微镜观察陶瓷膜的表面形貌,采用X射线衍射仪分析膜层的相结构,利用盐雾腐蚀试验和电化学测试评价了陶瓷膜的耐蚀性能,用球-盘摩擦磨损试验机研究了陶瓷膜的摩擦学性能。结果表明:7A85铝合金表面微弧氧化陶瓷膜主要由α-Al2O3和γ-Al2O3相组成,陶瓷膜表面经稀土封孔处理后致密性提高。单纯的微弧氧化处理提高了7A85铝合金的耐腐蚀性能,使其抗3.5%NaCl水溶液腐蚀速率降低了1个数量级;对微弧氧化膜层进行稀土铈盐封孔处理进一步提高了膜层的耐蚀性能,腐蚀速率降低1个数量级。微弧氧化陶瓷膜显著提高了7A85铝合金表面的耐磨性能,体积磨损率从4.56×10-3mm3/(N·m)降至5.73×10-4mm3/(N·m);稀土铈盐封孔处理降低了陶瓷膜的摩擦系数,但对磨损速率无显著影响。     

微弧氧化与稀土铈盐封孔对7A85新型铝合金耐蚀和耐磨性能的影响

为改善7A85新型铝合金表面的耐蚀和耐磨性能,利用微弧氧化技术在其表面原位生成陶瓷膜层,用稀土铈盐溶液对陶瓷膜进行封孔处理。通过扫描电子显微镜观察陶瓷膜的表面形貌,采用X射线衍射仪分析膜层的相结构,利用盐雾腐蚀试验和电化学测试评价了陶瓷膜的耐蚀性能,用球-盘摩擦磨损试验机研究了陶瓷膜的摩擦学性能。结果表明:7A85铝合金表面微弧氧化陶瓷膜主要由α-Al2O3和γ-Al2O3相组成,陶瓷膜表面经稀土封孔处理后致密性提高。单纯的微弧氧化处理提高了7A85铝合金的耐腐蚀性能,使其抗3.5%NaCl水溶液腐蚀速率降低了1个数量级;对微弧氧化膜层进行稀土铈盐封孔处理进一步提高了膜层的耐蚀性能,腐蚀速率降低1个数量级。微弧氧化陶瓷膜显著提高了7A85铝合金表面的耐磨性能,体积磨损率从4.56×10-3mm3/(N·m)降至5.73×10-4mm3/(N·m);稀土铈盐封孔处理降低了陶瓷膜的摩擦系数,但对磨损速率无显著影响。