运用正交试验优化Gr2钛管(T0.5mm)焊接工艺参数

应用正交试验分析焊接电流、焊接电压和电极尺寸对Gr2钛管(T0.5mm)焊接质量的影响,优化焊接工艺参数,提高了焊接成品率。优化结果:焊接电流190-210A,焊接电压11V,电极直径0.8mm。     

工业机器人焊接工作站的仿真设计

以工业机器人焊接工作站为研究对象,介绍该工作站仿真系统的设计方案。采用三维建模软件构建焊机、工作台等相关设备的三维模型,利用RobotStudio软件设计焊接工作站仿真系统的布局。为实现机器人自动焊接的仿真过程,设置机器人仿真运行的I/O信号,建立机器人的坐标系,规划工业机器人焊接的运动轨迹,进行机器人离线编程及仿真调试。该设计方案可为工业机器人焊接工作站的应用实施提供理论依据。     

等离子弧焊在S31603不锈钢容器中的应用

介绍了等离子弧焊机结构原理和特点,在S31603不锈钢容器对接接头进行了等离子弧焊接工艺试验,通过对焊接接头的化学成分分析、力学性能试验、晶间腐蚀、金相检查,证明了等离子弧焊效率高、焊接质量稳定。     

白车身机器人弧焊的工艺难点及解决方案

本文主要从工装、设备、零件精度三方面对机器人弧焊在重卡白车身生产过程中存在的工艺难点,如假焊、飞溅、咬边等焊接缺陷进行分析并提出有效的解决方案。     

低减弧焊机器人焊接不良品率

探讨弧焊机器人在焊接座椅中出现的不良,分析并解决焊道缺陷,提出可减少焊接缺陷的焊接良品条件,实行此套方法并不断完善,提高焊接良品率和稳定性。     

副车架总成机器人焊接工作站的设计及应用

基于副车架ABB工业机器人弧焊工作站的设计,采用单台ABB IRB1410工业机器人为核心来构建包含焊接设备、清枪剪丝器在内的一套单机器人双工位的经济实用系统。工作站采用ABB标准I/O接口板作为机器人控制柜IRC5与电焊机等外设的接口器件,并进行相应的硬件线路设计及设置,利用程序编程实现机器人自动弧焊功能。     

基于数字孪生的机器人焊接工作站仿真系统设计与实现

本文主要针对机器人焊接工作站,提出一种结合三维可视化、虚拟现实、轨迹优化算法和专家系统的数字孪生系统。系统依靠Unity引擎进行焊接过程实时三维可视化,通过添加虚拟显示头显和手柄,实现虚拟现实仿真焊接过程,并依靠焊接工艺专家库推理焊接工艺参数,建立数字孪生的知识模型库;使用OPC UA进行网络通信,传输实时运动数据。最后利用焊接运动仿真测试验证焊接工作站数字孪生系统的有效性,为机器人焊接工作站的智能化发展提供新思路。     

铝钢异种金属CMT焊接变形研究

针对目前使用冷金属过度焊(CMT)对铝钢异种金属薄板进行焊接时,存在焊接质量差,焊接热变形及使用性能低等缺点,对薄板件焊接过程采用SYSWELD软件进行模拟。通过不同的试验参数进行组合,得出金属薄板在X,Y以及整体方向上的焊接变形量,分析不同焊接参数对焊接热变形的影响规律。结果表明:在达到焊接要求的前提下,应尽量减少焊接时间和焊接电流;在一定焊接电压范围内,焊接电压越大,相同时间内焊接变形量就越大,Y方向焊接变形值约为X方向的1.5倍;为了避免焊接变形量过大,宜选用相对较大的焊接速度。     

截齿弧焊机器人柔性再制造三维结构建模

文章采用反求工程技术建立了截齿弧焊机器人柔性再制造三维结构模型,通过三维激光扫描技术获取破损截齿表面三维信息,对三维信息数据加工处理建立其三维结构模型,为后续的弧焊机器人柔性再制造奠定一定的基础。研究表明,截齿耐磨堆焊层性能的优化与改善,是防止采煤过程中的截齿快速磨损失效的重要技术措施,采掘设备截齿弧焊机器人柔性再制造有着广阔的发展前景。     

超薄板脉冲微束等离子弧焊熔池振荡频率特征

脉冲微束等离子弧焊熔池振荡特征频率与焊件成形质量具有重要联系。传统的检测方法用于超薄板P-MPAW焊接熔池振荡频率实时检测时存在较大误差,因此课题组应用了一种基于激光反射的熔池振荡特征频率检测方法。课题组搭建的熔池振荡实时检测平台实现了超薄板P-MPAW熔池振荡特征信息的采集,并成功提取出熔池振荡特征频率,探讨了脉冲参数对于熔池振荡的影响机制。结果表明:熔池振荡频率随脉冲频率增大呈对数增长,随基值电流和峰值电流差异减小而减小,使用对数增长模型可对熔池振荡特征频率进行合理预测。     

自动扶梯桁架机器人自动化焊接系统设计分析

在原有的基础上进行创新以及设计,成功开发出一套3台行走弧焊机器人,采用左右工位布局工装夹具,任何一个工装工位均具有自动扶梯桁架自动化焊接系统,该系统由气缸升降平台4组以及伺服行走机构1个组成。自动扶梯桁架自动化焊接系统主控制器主要为中型PLC以及触摸屏,可以自动控制以及安全控制工件选型工作、工装伺服行走机构定位工作以及整个机器人焊接系统工作等。     

基于激光视觉焊缝跟踪技术的机器人焊接智能产线设计

由于人工焊接工作环境恶劣、效率低,且在焊接过程中容易发生焊接热变形所带来的焊缝位置不可控问题,焊接的加工质量无法得到保证。随着人工智能技术的发展,焊接智能化生产成为了可能。以半挂车车架机器人焊接智能生产线设计为主要研究方向,详细介绍机器人焊缝跟踪技术,焊缝识别与跟踪技术作为实现焊接自动化的关键,在焊缝的视觉识别过程中,需要借助视觉传感器对焊缝的图像进行采集、分析与处理,完成焊缝信息的提取,根据提取的焊缝信息,引导机器人完成自动焊接任务。     

试论焊接机器人在汽车焊装领域中的应用

随着汽车制造工业的蓬勃发展,其对工作效率与工作质量的要求也越来越高。科学技术的发展催生了新的汽车焊装模式,就是运用焊接机器人来对汽车进行焊装,可以有效地减少工作失误,提高生产质量与生产效率。文章首先对德国制造的库卡机器人的结构特点进行了阐述与分析,并对库卡机器人在汽车焊装领域中的应用进行了探讨与研究。通过库卡机器人在GA焊装线中的布局与工作原理来展示了应用焊接机器人对提升汽车焊装效率的作用。     

基于视觉传感的焊缝跟踪系统研究现状

视觉传感技术在焊接机器人上的应用,大大提高了机器人的焊接效率和焊接质量。文中介绍了基于视觉传感的焊缝跟踪系统的分类及主动视觉和被动视觉技术的基本原理;分析了图像处理技术的滤波去噪、图像分割与边缘检测和特征分析等研究方法;分析了焊缝跟踪系统的控制结构和智能控制技术的应用现状。最后提出根据视觉传感系统测得焊缝的信息,实时调节焊接参数以及焊枪角度等工艺参数进行自动化和智能化焊接是未来发展方向。     

基于Matlab和Adams六轴焊接机器人运动学分析与轨迹规划

为提高焊接机器人在狭小空间工作状态的稳定性和轨迹精确性,文章以应用于自动化焊接过程中的焊接六轴机器人为研究对象,采用标准的D-H方法建立了六自由度焊接机器人的理论模型,并对机器人的正向、逆向运动进行分析。运用Matlab和Adams的联合运动学仿真,获得末端执行器轨迹和各关节的角速度、角加速度响应曲线,验证了该焊接机器人具有良好的运动学性能,末端执行机构的运动是稳定的,并且在焊接过程中没有突变。在正确的理论模型的基础上,采用蒙特卡罗方法求解了焊接机器人的工作空间。结果表明：该机器人设计的操作空间合理,可以按照系统设定的轨迹在复杂工作环境中进行焊接作业,该验证方法可以为后续进一步研究样机控制提供理论支撑。     

基于激光视觉焊缝跟踪技术的工业机器人焊接智能产线的设计

为了实现工业机器人对工件的精确焊接,文章根据某建筑企业产品技术要求设计智能产线,对新技术和工艺流程进行深入探讨。经实践验证,运用激光视觉焊缝跟踪技术设计的焊接智能产线能很好地解决了因工件摆放位置误差、工装误差、工件标定误差等造成的工业机器人加工轨迹偏差,质量稳定可靠,大大提高工作效率,具有较高的实用价值。     

厂房钢柱CO_2气体保护焊

CO2气体保护焊在厚大结构中应用,焊接电流与电弧电压精确配合,不同焊接位置调整可以保证焊缝质量,达到设计要求,在钢柱钢梁等结构生产中得到较普遍的应用。     

空间六自由度多关节机器人工作空间研究

以IRB1600ID型六自由度弧焊工业机器人为研究对象,分别利用几何绘图法和数值法生成了该机器人的操作空间图.2种方法所得机器人的操作空间被X-Z所截得的平面都是由一组大小相等的圆族所组成,而且所得平面相同.前者理论分析比较复杂,后者理论分析比较简单,但不能很好地描述机构的特性.     

15CrMoR中厚板的手弧焊接

通过对15CrMoR钢中厚板焊接性的分析，选择两组不同焊接工艺规范进行试验，通过试验结果分析，制定了一套能指导生产的15CrMoR中厚板手弧焊工艺。     

管-管相贯线机器人焊接枪体姿态的拟合

针对管-管相贯线机器人焊接焊缝,提出了其具有不一致的角焊缝和焊接接头深度的特点,指出了管-管相贯线的全位置焊接对焊接机器人的要求,通过MATLAB分段拟合的方法得到机器人坐标系下6个轴的坐标与工件坐标系坐标的关系曲线,即焊接机器人的枪体姿态,为后续通过对焊接机器人焊枪姿态的合理设定和工艺参数的优化来保证相贯线焊缝的成形质量的研究奠定基础。