基于尺寸链分析的汽车前端模块定位方式研究

为了达成整车外观DTS,提升整车前脸静态感知质量,某汽车新项目在产品设计及制造规划阶段,设计规划了两种不同的前端模块设计及定位方案。采用尺寸链概率法,对比分析了两种方案下的前大灯基准孔在X、Y、Z向封闭环尺寸链的公差T_0及其不合格率PNC。结果表明:前端模块的一体化设计,尺寸链短、公差小、不合格率低的定位方式是提升整车前脸静态感知质量的有效途径。     

汽车前端模块设计研究

前端模块具有模块化、集成化、轻量化优势,其在汽车设计制造中的应用已经成为一种趋势.作为整车相对独立的零部件模块,前端模块设计不仅要考虑与车身的匹配安装及结构刚度强度,同时还要考虑自身集成件的布置安装及安装点强度刚度,本文介绍了前端模块的构成及集成件的组装方式,详细阐述了前端模块的装配定位方式,并对前端框架的结构设计及力...     

基于在线检测和动态成型前端模块的工艺研究

通过光学在线测量系统设计,采用Profibus现场总线作为通信协议,使用车身实际测量偏差数据,实时和动态调整前端模块安装点的动态冲压成型工艺参数;对前端模块的累计公差通过动态冲压进行在线修正,使其重新回到x,y,z理论值,实现了前端模块安装点的冲压二次成型。通过公差模拟和实际生产确认,该方法极大地提高了尺寸控制方法的准确性和适应性,在改善前脸尺寸精度上具有很好的可行性,具有推广价值。     

尺寸链在动车组装配工艺中的应用研究

高速动车组列车整车部件众多,各部件相互之间安装定位尺寸关系非常复杂。在实际施工过程中,单个部件需要同时满足多个尺寸限定条件,施工难度较大。针对上述问题,从现车施工角度出发,探讨了尺寸链在动车组装配工艺中的应用,并以侧拉门系统装配和卫生间模块安装为例,介绍了应用尺寸链理论分析实际装配工艺问题的步骤方法。通过将安装结构简化,选取合适的封闭环尺寸,构建了不同方向上的尺寸链。通过将动车组装配中的实际工艺问题构建数学模型,并运用尺寸链理论进行分析解算,验证了在现车施工过程中利用尺寸链理论解决问题的可行性和有效性。     

汽车前脸感知尺寸工程控制方案与运用

介绍整车前脸关键零部件如前端模块、前保、前大灯等在新车型开发阶段中的定位结构设计方案,该设计方案可保证前脸零部件之间配合的间隙面差,提升前脸配合精度,提升前脸的外观感知质量。     

基于3DCS的白车身偏差分析

本文以某款车型白车身前端模块安装孔为载体,用三维偏差分析软件3DCS建立尺寸仿真模型,虚拟制造过程,识别影响目标尺寸公差的影响因素,并通过工装优化、提升零部件公差等优化方式,解决白车身前部尺寸偏差的难题。     

基于前脸精度归零思路的车身结构优化

针对整车前脸外观精度公差累积大、匹配难的问题,通过优化车身结构及焊接层级,保证外观件安装点的功能尺寸,达到前脸安装点尺寸归零的设计目的,从而保证整车外观件的匹配精致感.通过优化车身结构,保证安装面方向可调,通过夹具适配,可将前脸外观件安装面的功能尺寸由原先的±1.0mm提高至±0.5 mm.     

基于前脸精度归零思路的车身结构优化

针对整车前脸外观精度公差累积大、匹配难的问题,通过优化车身结构及焊接层级,保证外观件安装点的功能尺寸,达到前脸安装点尺寸归零的设计目的,从而保证整车外观件的匹配精致感.通过优化车身结构,保证安装面方向可调,通过夹具适配,可将前脸外观件安装面的功能尺寸由原先的±1.0mm提高至±0.5 mm.     

轿车滑移门安装定位点偏差计算与装配偏差建模

轿车滑移门与白车身的匹配精度直接影响到整车风噪声和外观品质.导轨的安装定位以及支架滚轮的装配精度是滑移门安装定位点装配偏差的主要影响因素.通过分析导轨与滚轮的空间装配尺寸关系,得出了滑移门在白车身对应定位点的偏差计算方法,在此基础上利用公差模拟软件ViS_VSA建立某车型滑移门的装配偏差模型,对装配偏差匹配尺寸分布进行仿真计算.该方法有助于提高尺寸公差的仿真精度,为合理分配滑移门定位点设计公差,提高滑移门匹配精度提供了设计依据.     

有源相控阵雷达模块盲插设计方法研究

有源相控阵雷达的天线阵面上含有成百上千、甚至上万个天线单元,天线单元与雷达的功能模块之间需要互连.盲插互连是目前一种主流的互连方式,便于模块的快速维修和更换,提高了工作效率.文中从盲插对接的结构组成与尺寸精度控制两方面对盲插的基本设计方法进行了介绍.盲插对接结构包含具有盲插对接功能的连接器、导向装置及插拔与固定装置3个功能部分.盲插对接的尺寸精度控制包含连接器安装位置的径向与轴向尺寸精度控制、定位销的尺寸精度控制及连接器安装面的刚度控制3部分.该盲插对接基本设计方法可为今后更好地设计雷达中模块的盲插互连提供一定的参考.     

基于尺寸工程的整车姿态设计与控制研究

从整车开发的角度上阐述了整车姿态的设计方法与设计流程,从设计计算、制造公差、装配工艺以及测量方法等方面描述了整车姿态设计与达成的关键影响因素,并将尺寸工程的思想应用到整车姿态的设计计算和问题排查中,对影响整车姿态的相关尺寸逐级分解,建立了整车姿态设计的尺寸链环,利用3DCS软件建立了整车姿态尺寸链模型,得出了影响整车姿态的关键因素,并提出了整车姿态设计的过程控制方法。     

汽车前端模块的设计

依据集成度不同,对汽车前端模块进行分类。以某车型前端模块为例,重点阐述其材料选择、结构设计和强度、刚度分析等,对今后前端模块的设计具有一定的指导意义。     

SUV车型机舱冷却性能仿真分析与优化

针对某SUV车型中低速爬坡工况时发动机水温偏高问题,应用一维与三维联合仿真方法对车辆进行数值仿真分析,并对仿真的精准性进行试验验证。通过建立三维整车模型,对机舱进行冷流场计算,结合一维仿真发现发动机出水温度偏高,未能满足设计要求。对机舱内流场进行分析,发现冷却模块前端进气通道存在明显涡流、流动死区的现象。提出调整格栅开口比和增加前端导风板改善前段气流状况的方案,并进行整车热平衡试验验证仿真的有效性。结果表明:优化改进后散热器的进气量提高0.147 kg/s,发动机水温下降了8℃,仿真误差为2%,满足设计要求。     

一种新型折叠运输井架的研制

常规K型井架是现役常规陆地钻机井架,其安装后尺寸大,零部件多,运输模块多,需要的拆卸和安装过程复杂。而页岩气丰富的川渝地区路况复杂狭小,山地较多,常规K型井架已经无法满足。针对川渝地区场地运输和井场限制,设计了一种结构简单、运输尺寸小、运输模块少的折叠井架。该井架可以在拆卸或安装时通过折叠并拆卸、安装井架背部的销轴快速完成拆卸或安装过程,工艺简单,结构紧凑、运输车次少,安装简单方便,大大节省搬家、安装时间,适合山区和有尺寸限制的小井场等复杂场地。     

面向并行工程的夹具设计与工件安装评价工具

一、工件安装方法评价工具的提出在夹具设计初期，考察各种安装方案的可行性，根据工况及设计要求给出相应的工件安装评价，指导夹具设计，以较少的时间和较少的花费，获得较好的结果。如图1a所示零件，平面D可以采用A、B两个设计尺寸进行不同的标注，可以采用如图1b、图1c、图1d所示的三种定位方案，表中表示了不同设计要求和工况下的定位误差。在评价设计方案时，就定位精度而言，设计尺寸为A，图1d所示方案最好；设计尺寸为B，图1c所示方案最好。就工件安装稳定性而言，图1c所示方案较好。就定位元件刚度而言，图1d所示方案最差。就减…     

双横臂前独立悬架导向机构设计要求探讨

基于对双横臂前独立悬架导向机构运动特点分析,结合前轮各项定位参数对整车操纵稳定性能的不同设计目的和作用,分析导向机构对各前轮定位参数变化的影响,进一步探讨了双横臂前独立悬架导向机构匹配设计要求,从而指导其导向机构中运动副尺寸、角度的合理选择。     

白车身尺寸质量提升的过程控制分析及改进

白车身尺寸质量关系到整车装配质量,涉及整车性能、防水、N V H及外观配合静态感知质量等。保证白车身尺寸的过程制造质量,确保产品尺寸质量的终端输出尤为重要。基于白车身尺寸提升的过程控制做分析,在尺寸报警、工装定位及监控、流程文件等方面做出分析改进,为产品尺寸质量提升提出改进建议措施,力促产品尺寸质量不断提升,提高产品质量竞争力。     

基于车辆台车试验用尺寸可调工装的设计开发

为了降低试验成本,提高试验效率,开发了一种台车试验用的尺寸可调工装。将约束系统与车身连接点柔性化,通过调节涉及约束系统模块连接点的安装位置,快速实现与多项目平台车型布置坐标转换。在整车开发初期可提供约束系统匹配的台车试验条件,实现多个车型平台共用一个工装的目的;以某一车型为例,参考其布置参数并调整尺寸可调工装,进行台车100%正面碰撞模拟试验,结合客观评价(ORM)方法,对比安装不同工装台车试验中假人伤害值曲线。结果表明:安装尺寸可调工装的台车试验所获得的假人伤害值曲线与传统的车身固定点加固方法试验有较高的一致性,验证了尺寸可调工装的有效性与可靠性。     

某客车前独立悬架优化设计及操纵稳定性分析

以某款12m长大客车为研究对象,在Adams/Car中建立双横臂前独立悬架模型,使用双轮同向激振工况进行悬架分析。为减少四轮定位参数变化范围及轮胎磨损程度,改善整车的操纵稳定性,用全因子和响应面法在Adams/Insight模块对现有的双横臂前独立悬架硬点坐标进行优化设计。对优化后的悬架试制并安装在试验样车上进行样车操稳试验验证,对比优化前试验数据发现转向回正和稳态回转的各项评价指标和项目评分都明显改善,验证了优化的可行性和准确性,为后续整车的设计开发作参考。     

汽车大灯定位方案设计研究

大灯作为外饰重要零件,前部匹配状态呈现给客户第一感官印象,直接影响整车外观质量,因此大灯的结构设计及工艺规划显得格外重要。针对项目中所遇到的匹配问题进行验证分析,并分析了大灯的定位设计与安装工艺,提出了前期定位设计选择优化方案。