耐火材料机械成型的几点经验

耐火材料制造工艺过程中,制品的成型占很重要的地位.成型的质量对成品质量起着极重要的作用,而且也予先决定着生产厂计划的完成.近两三年来,我国耐火材料厂才逐渐由手工成型使用机械成型,但大部份是用老式摩擦压砖机.机械成型耐火制品根据泥料的不同可分两大类:1)塑压成型法(又名湿压法、可塑成型法),泥料水份为15～25%;2)干压成型法(又名半干式成型法),泥料水份在10%以下.由于成型方法的不同,所用的机械也不同.1956年,我厂机械成型此例平均达65%左右.采用半干式成型法,机械是用旧的摩擦式压砖机修复     

脱氧工艺对16Mn钢钢坯质量的影响

16Mn钢采用400g/T Al+400g/T Ti—Fe代替原单独用750g/T Al脱氧,由于钛在钢中予先形成氮化物,减少AlN生成量,使钢坯因产生裂纹的报废量明显降低。试验和试生产期间钢坯裂纹废品率分别为0.25％、0.13％,与82年裂纹废品率6.4％和同期非试验钢裂纹废品率3.05％相比有大幅度降低。     

内蒙高岭石烧结性能与应用试验

分析了不同煅烧温度对内蒙高岭石显气孔率、体积密度和吸水率等指标性能的影响,探讨了内蒙高岭石的烧结性能。并用内蒙高岭石熟料作为主原料,添加适当添加剂,进行了制砖应用试验。结果表明:内蒙高岭石烧结范围宽,高温体积稳定性好;内蒙高岭石熟料可以代替同氧化铝含量级别的人工合成莫来石生产中高档的粘土质耐火制品,特别是需要高温烧成的制品。     

改善压力容器钢16MnR质量的研讨

本文对16MnR钢的质量问题,通过冶炼工艺方面的多年试验研究,事实表明:采用降铝并添加微钛和硅钙多元素代替用单元素铝的终脱氧制度,钢板经超声波探伤,合格率由原来的～20％提高到90％以上;采用内控化学成分组织生产,综合机械性能大为改善;严格控制浇铸工艺,钢坯裂纹与拉裂废品率大幅度降低。     

提高不烧浇注砖机械强度的试验

按照一般的生产方法,粘土砖坯使用30-50%的熟料,这些熟料是要预先进行高温煆烧的,因此需要一定量的燃料并延长了生产周期,这就使耐火材料的供应受到极大的影响。为了满足当前特别是浇铸钢锭用耐火材料的大量需要,我们进行了不烧制品试验。采用水玻璃(或纸浆废液)作粘结剂,将熟料细     

平炉用镁铝砖

鞍钢耐火厂生产的平炉用镁铝炉顶砖,于1957年在中国科学院金属研究所协助下试制成功,已有26年生产历史。当时国际上多采用镁铬砖代替硅质炉顶砖,由于我国铬铁矿资源缺乏,因此配料中加入氧化铝形成镁铝尖晶石代替国际上惯用的铬铁矿,同样获得了良好的热稳定制品,适应了碱性平炉冶炼的需要,在鞍钢各炼     

安大略湖钢公司钢梁机组的新型粗轧轧机

为轧制更大尺寸的方坯，改善生产条件，提高生产能力，安大略湖钢公司用１架单孔型立式轧机和４架能快换辊的多孔型卧式轧机改造了一套钢梁机组的粗轧工段，使废品率从２％￣３％减少到０．５％。     

查波罗什耐火材料厂莫来石刚玉制品工艺的完善

在以莫来石刚玉熟料、氧化铝和波罗依斯克矿的高岑土为原料生产莫来石刚玉制品的同时,在实验室的条件下研究了配料中粘土组份的质量和数量、磨细氧化铝加入量与制品烧结和性能的关系。     

利用钢渣作混合材生产水泥

我国利用转炉钢渣配制水泥用于一般工业与民用建筑工程已有十几年的历史。但按GBn164-82标准规定,熟料掺量不得超过20％作激发剂用,从而使以钢渣和矿渣为主要原料生产的水泥性能不良,即凝结时间缓慢、早期强度低、28天强度在325号以下。作者为提高水泥性能、大量利用钢渣,在调研基础上,总结生产经验,提出以熟料为主要原料、钢渣代替部分水渣作为双掺混合材生产水泥的建议;并用许多数据论证了钢渣作为双掺混合材生产普通混合材水泥的可行性和必要性。     

冷轧带钢脱碳问题的探讨

冷轧带钢脱碳问题,是带钢厂生产中普遍存在的质量问题之一。我厂1979年脱碳废品率达2.3％,占总废品量67.8％。据有关统计资料介绍,国内冷轧带钢脱碳废品率一般为1.5～3.0％,因此探讨和解决冷轧带钢脱碳问题具有现实的经济意义。为此我     

抢抓机遇 科学发展 持续推进集团公司由大到强的历史性跨越——在山东钢铁集团公司各单位负责人会议上的讲话（摘要）

1 2008年以来工作回顾 1．1 上半年生产经营情况 主要产品产量平稳增长。山东钢铁集团公司生产生铁、粗钢、钢材分别为1156．6万t、1197．3万t和1147．4万t，同比分别增长0．98％、1．23％和1．78％。铁矿石、铁精粉、耐火熟料、耐火制品同比均有较大幅度增长。     

硬质合金生产工艺革命性变革——低压热等静压装置LP—HIP

硬质合金的生产和使用,引起了切削加工工业及采矿工业的革命性变化。目前几乎所有的工业部门都离不开硬质合金工具。硬质合金是用粉末冶金方法生产的。通过成型与烧结,可以得到99％密度的制品。即使通过真空烧结,硬质合金制品内仍残留有0.2～0.02％的孔隙。这些孔隙在使用中将使应力集中而成为破坏断裂的根源。为彻底消除这些孔隙达到100％的致密度,在70年代随着热等静压工艺(HIP)的出现,硬质合金制品经热等静压工艺处理后,实现了100％的致密化。     

氧化铝熟料窑节能途径分析

熟料烧结过程是混联法生产氧化铝烧结法部分的核心环节，烧结能耗约占总能耗的20％以上，节能降耗、降低成本是熟料烧结过程的重要课题。文章结合热料窑的热平衡测定结果和生产实际分析讨论了导致熟料窑热耗高的原因，并就熟料窑自动控制、多支螺旋小喷枪喂料、喷煤管及扬料板改造、生产工艺控制、新型耐火材料使用等方面提出了节能建议。     

中厚板轧机参数测量及其结果的应用

应用冶金耐量车对首钢中厚板厂的二台轧机进行测试。测量中采用微机实时采样和处理数据，以及一些测量新技术。测试结果用于生产，对粗轧机确定了以扁锭代替板坯的轧制工艺，优化轧制工艺、提高生产能力19.6％，证实了首锕中厚板厂四辊轧机具有实施控射轧制的能力，提高了产品的性能及尺寸精度，降低了因尺寸超差的废品率达0．41%．经济效益显著。     

新钢高熟料比冶炼高炉锰铁效果分析

国内锰矿资源现状和高炉锰铁冶炼特点决定了高炉冶炼锰铁适宜使用高碱度烧结锰矿。新钢锰铁高炉熟料比曾长期在６０ ％ ～６５ ％ 徘徊。１９９６ 年,新钢在１ 号锰铁高炉进行了高熟料比冶炼试验,熟料比由６０ ％ 逐步提高到１００ ％ ,获得了增产节焦降低成本的好效果。目前,新钢锰铁高炉已按８０ ％ ～９０ ％ 熟料比组织生产。     

镁合金薄壁复杂构件砂型铸造技术及应用

由于镁合金壳体铸件材料特点及结构的限制,采用传统的重力铸造合格率难有大幅的提高。因此,亟待寻找一种新的工艺方法代替重力铸造工艺生产壳体铸件,提高壳体铸件的生产效率、降低壳体铸件的废品率,并满足现代战机对构件高强度、高抗腐蚀性的需要,以保证生产的顺利进行。     

降低3104罐料用铸锭废品率的改进措施

3104罐料作为公司的主导产品之一,其年产量可达到4万吨左右,有着极其广泛的市场前景。但是,公司生产的3104罐料用铸锭与同行相比,锯切加工和后续加工中废品率高达20.76%,远远超过了正常废品比例,造成铸锭交货期的延后和加工成本大幅提高,严重影响公司生产经营指标。为了控制这种不良的发展势头,提出了具体办法和措施,通过增添措施,改进方法,3104罐料铸锭废品率降低到17.53%。     

低钴及无钴硬质合金的研制

本文阐述了用镍,铁代替或部分代替钴制成的硬质合金,粘结剂中以３０％的镍代替钴制成硬质合金,其性能比较接近ＷＣ－Ｃｏ硬质合金,将其应用于生产过程中,可取得较好的经济效益。     

短隧道窑的操作经验

短隧道窑从1952年第一季度开始在波罗维奇联合工厂正常地运转丁。有很多品种的半干法压制的多熟料制品是在该窑烧成的,如:各种标号的盛钢桶衬砖,铝氧含量高的平炉蓄热室格子砖,高炉的热风炉炉顶砖,化铁炉砖以及其它重要的制品。盛钢桶衬砖的泥料是由80%的熟料     

炉渣配料生产水泥的研究与实践

为扩大电厂炉渣的使用途径,降低水泥成本,通过电厂炉渣代替粘土或矿渣配料生产水泥熟料的试验研究工作,为工业生产提供了技术参数。