SKHQ-75型千斤顶

为适应双曲线冷却塔液压滑模施工工艺的要求,我们于1977年底设计制造了一种新型的液压滑模施工用千斤顶,定名为SKHQ-75型千斤顶(图1)。该千斤顶为双油路、外卡头、楔块式;楔块为三瓣,楔块中心锥     

油压千斤顶内卡头的维修

目前高层建筑滑模施工中,使用的主要机具GYD—35油压千斤顶,千斤顶内的上下卡头沿着爬杆做交替上升运动,带动模板向上滑行,而上下卡头交替运动是靠卡头内7个ф10钢珠,反复卡住爬杆,因此,卡头内的钢珠及钢珠下面的小塔簧,损坏率是比较大的,在滑升一定高度时,要更换千斤顶,其主要是更换钢珠和小塔簧。以前更换卡头内的钢珠和小塔簧,需要两名工人配合工作,把更换好的卡头,用台     

采用大吨位千斤顶提升倒锥壳水塔水箱

采用单钢梁、大吨位千斤顶及工具式吊杆提升倒锥壳水塔水箱是一种新的施工方法。将大吨位千斤顶倒挂在单钢梁上,提升时,其下卡头和安全卡松开;上卡头自动夹住吊杆,吊杆带动水箱提升一个行程。回油停升时,安全卡和下卡头自动夹紧。重复这一过程,将水箱提升至设计高度。与传统方法相比,该方法减少了千斤顶的使用数,简化了施工管理,节省开支。     

HQ—30型千斤顶的改造和多功能应用

液压滑模新工艺自七十年代开始在我国各地得到了广泛应用。由于我国基本建设管理体制上的问题,专业化工作没有引起足够重视,因此各地各单位都制作了大量的HQ—30型滑模千斤顶,而各有关单位也没有及时抓好千斤顶的更新换代工作,致使全国各地的HQ—30型千斤顶积存量很大。因此急需研究改造HQ—30型千斤顶以满足多功能应用,减少积压浪费,进一步巩固和发展液压滑模新工艺。现就HQ—30型滑模千斤顶的改造和多功能应用提出以下方案,供有关单位参考。     

液压滑模施工中支承杆的承载能力

在液压滑模施工中,配合 HQ—30型之类的千斤顶所采用的支承杆,一般为φ25毫米的 A_3圆钢。支承杆的上端嵌入固定在提升架横梁上的千斤顶中,由上、下两个卡头钳住;其下端则埋入强度尚低的混凝土中。在这种情况下,其承载能力如何计算,至今尚无统一的有充分依据的计算方法。有的根     

大型水泥厂连体圆形筒仓滑模施工技术

在水泥厂土建工程中,圆形仓构筑物根据储量有单体仓、二连体、四连体、六连体。高度50～62m,直径有18～22．5m,壁厚220～800mm。筒仓筒壁采用滑模施工。连体圆形筒仓滑模与单体仓滑模施工略有不同。以四连体筒仓滑模施工为例,结合单体仓施工工序,将连体仓各仓体各工序工程量进行均衡,提高钢筋绑扎和埋件安装质量,重点协调混凝土供应速度,使各仓体混凝土供应平衡,通过调整混凝土浇筑顺序保证混凝土出模强度一致,为滑模平台同步提升创造条件。连体筒仓同时滑升时千斤顶数量多,油路长,供油和回油量大,采用两套油路的双控制系统,即液压控制柜并联使用,顶升时两台控制柜开停机步调要一致;通过调整油路长度、油量供应等达到连体筒仓提升系统的同步提升,保证连体仓施工的同步。该技术具有施工速度快、观感质量好,施工无施工缝等优点。     

大吨位千斤顶在滑模中的应用

大吨位千斤顶在滑模中的应用ＱＹＤ——１００型大吨位卡块式千斤顶（江都建筑机械厂生产），经在郑州矿务局郜城矿井的３个圆筒仓及方仓（井塔）滑模施工中应用，效果理想。（１）卡块式千斤顶技术性能：工作起重量５０ｋＮ；最大起重量１００ｋＮ；液压行程２５～３５ｍ...     

用穿心式千斤顶提升倒锥壳水塔水柜的施工工艺

贵溪铜冶炼厂倒锥壳水塔水柜施工采用大吨位穿心式千斤顶提升新工艺,提高了机械化程度,解决了千斤顶同步控制和吊杆内力自动平衡调节的问题。该工艺是将千斤顶倒装于起重架环梁上,开动后卡块锁固吊杆而提升,回油上卡锁固,下卡松开,有效行程40mm。每提升1m 左右调平一次,调平时,关掉偏高侧的部分千斤顶。其他千斤顶继续做功,水柜即绕高点转动而调平。     

简易液压滑升模板调平装置

近年来,我们应用滑升模板工艺进行了一些构筑物的施工,在水平度的调整方面采用了一套简易的水平限位装置,来达到平台调平的目的。具体做法如下; 把新购置的GYD—35千斤顶盖取下,插一槽,见图1。再在槽内放一预先加工好的弹簧卡,见图2。每根爬杆上在同一水平位置安放一个限位器,见图3。把限位器用两根M10×15螺钉与爬杆拧紧,当千斤顶沿爬杆上升到限位器位置时,弹簧卡两腿便紧压千斤顶内的复位弹簧,迫使其不能复位,即不再回油,不再上升,达     

SQD—90—35型松卡式千斤顶通过鉴定

液压滑模施工从70年代起在我国应用20年来,一直采用φ25钢筋作支撑杆配35kN的滑模千斤顶。由于千斤顶承载能力小,现场配置量达几百台,管理困难,支撑杆刚度小,滑升过程易偏移或失稳而影响工程质量,施工中支撑杆都埋在混凝土中,致使滑模施工费用过高。中建一局科研所最近研制成功SQD-90-35型松卡式千斤顶,并获得了一项专利权。其特点是: 1.用φ48×3.5钢管作大吨位滑模千斤顶相配     

钢筋混凝土框架整体顶升技术

某石油化工企业油品汽车装车台净空高度不足,采用一层钢筋混凝土柱子全部截断,油路千斤顶同步顶升法整体升高钢筋混凝土框架施工技术.阐述了整体顶升的施工程序要求,详细介绍了牛腿制作、连系梁安装、柱子截断、顶升准备、顶升、柱子接高、加固等施工过程及其控制.实践证明,应用油路式千斤顶顶升钢筋混凝土整体框架施工技术既可以利用原有主体结构,避免拆除大量设备、管线,节约大量资金,又可以缩短工期,减少对使用油品装车台的影响.     

某筒仓结构滑模施工技术

以某筒仓结构滑模施工为背景,介绍了本工程中滑升模板系统中的支撑杆设计及加固、液压千斤顶的选型、油路系统及模板系统的设计,简述了滑模的安装顺序及安装要求,并针对本工程提出了相关要求及施工质量控制措施,本工程有关技术对同类工程具有借鉴意义。     

滑模用全液压滑升机械

液压滑升机械是由YKT36液压控制台,GYD——35型滚珠式千斤顶,针形阀及胶管等部件组成。在建筑施工中,它是滑升模板施工的主要顶升机械之一,工作时,千斤顶中间穿过提升顶杆,並固定在滑升模板上,按程序依靠顶杆爬升,同时带动模板,进行滑模施工,能大大减轻工人劳动强度,加快施工速度,降低工程造价,其工作结构为二大部分: 一、控制台     

液压钻机进给回路故障两则

１　例一：ＲＯＣ７４２液压钻机慢速进给失灵 在广东省飞来峡水利枢纽工程施工中,我局有一台阿特拉斯ＲＯＣ７４２ＨＣ—０１型液压钻机进行钻孔作业时出现慢速进给失灵的故障。该机进给液压回路如图１所示。 （１）进给油路分析 慢速向前进给时,进油路为：变量泵１→慢速进给阀２→节流阀１２→电磁防卡阀１６→减压阀２０→高低压电磁换向阀２３→ＲＰＣ—Ｆ防卡阀２４→进给液压马达２７一腔;回油路为进给液压马达另一腔回油。 慢速向后进给的进油路为：变量泵１→慢速进给阀２→电磁阀８→节流阀１４→电磁防卡阀１６→进给液压马达…     

滑模支承杆回收技术

随着建筑业的发展,滑模施工技术的应用范围越来越广泛,滑模工艺技术亦有不少的创新和发展,某些工艺技术在实践中日趋成熟,近10多年来,施工部门广泛运用GYD-35型滚珠式千斤顶作滑模施工的爬升千斤顶,该千斤顶与φ25园钢支承杆配套使用。为实现施工用支承杆的回收。达到工具式支承杆的目的。笔者多年来不断摸索、改进支承杆回收工艺技术,使支承杆的回收率从原来的80％提高至1997年底达92％,现将具体的设计和操作技术介绍如下:     

预应力张拉用双缸开口式千斤顶研制

本文总结了新型预应力张拉用双缸开口式千斤顶研究，设计及产品制造过程的要点。通过对单一油路双缸同步协调平衡系统，外置开口式自动开合工具锚，开口全液压顶锚器，张拉过程共同油路系统等方面的研究，以及相关机械油路设计，生产出新型双缸开口式千斤顶。     

滑模支承杆承载力和用量的计算

液压滑动模板施工简称滑模施工,其支承杆是很重要的传力和承力构件。一般用直径25mm 圆钢或螺纹钢制成,它的承载能力往往由其稳定性来控制。支承杆下端固结在混凝土中,上端与穿过千斤顶的卡头铰接。一、支承杆承载力的计算1.按中心受压构件的计算方法每根支承杆的承载能力 P 按下式计算;P≤Af (1)式中 A——支承杆的横截面面积;f——钢材的抗压强度设计值;     

滑模技术在邯钢新区漩流井沉井工程的应用

邯钢新区漩流井平面为一双圆筒形水井,施工时主要考虑外筒施工,设计为沉井结构.鉴于滑模技术在该沉井施工中的技术难点,给出了滑模系统组成及千斤顶、门架等的应用.介绍了滑模技术与沉井工艺的配合和施工过程控制措施,指出采用滑模技术进行井壁接长时,应注意水平构件和井壁问的连接问题.     

200m~3混凝土倒锥壳水塔水箱地面预制三吊点提升工艺

我国的倒锥壳水塔水箱提升工艺在不断进步,以往均采用“多吊束提升工艺”。在200m3/40m混凝土倒锥壳水塔水箱施工中,采用外爬架施工水塔筒身,在筒脚2m高处预制混凝土水箱,最后运用预应力张拉原理,用3束钢绞线和3台大吨位千斤顶安全平稳地将水箱从地面提升到40m高的设计位置。三吊点提升与目前国内普遍采用的多点式提升方法相比,装备操作简单、节省钢材、水箱不用加固、操作只需4人。1提升工艺原理先在水塔洞身顶部安装一个3m高的,由3个人字扒杆组成的等边三角形钢平台。平台每个角上各安1套锚具及1台穿心式千斤顶,钢绞线穿过千斤顶及上下锚…     

“方变圆”变径筒状结构滑模施工技术

为解决塔式光热的核心构筑物吸热塔"方变圆"变径超高筒体结构施工难题,选用一套可变形的滑模平台系统,通过操作系统上可调千斤顶支座、门架横向液压千斤顶装置、多处可调节模板角度和收缩模板的丝杆等,使得滑模根据施工需求可在一定的范围内调节模板倾角、间距,并逐步完成收缩变形,其理论滑模允许偏角20°,最终高效完成异形结构施工。该滑模系统刚度大、承载及堆料能力强、空间大、机械化程度高,施工操作简单,安全性高,适应沙漠极端环境。全过程仅需使用一套滑模体系,就能完成方形段、方变圆的变形段及圆形段施工,大大提高了施工效率,为类似环境下相似结构的施工提供了一定的参考。