工艺参数对注塑制品翘曲影响的CAE分析

通过对注塑制品翘曲原因的深入分析,得出注射成型中制品翘曲模拟的主要方法,为优化注塑制品的翘曲提供了前提。结合实验设计方法,通过CAE对具体的注塑制品进行翘曲分析,得出最佳的工艺条件设置,得知影响翘曲的显著因素有保压压力、冷却时间、保压时间、熔体温度及其与模具温度的交互作用等,并分析了各单一因素对翘曲的影响趋势及其原因。     

Taguchi DOE实验设计法注射成型工艺参数优化

将CAE技术与DOE技术相结合,可在较少的分析次数下自动获得优化工艺,从而改善注塑制品的质量。以一工业用注塑制品为例,采用Taguchi DOE实验方法进行实验分析,研究了工艺参数对注塑制品体积收缩率变化和翘曲变形的影响,获得的优化工艺参数可使其体积收缩率变化和翘曲变形达到最小。结合CAE模拟分析结果,通过样件试制对优化的工艺参数进行了验证。     

基于响应面法和CAE的注塑件翘曲变形优化

考虑模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等4个注塑工艺参数,利用响应面法进行实验设计,通过CAE软件对所设计的实验进行有限元模拟分析,得到注塑工艺参数对制品翘曲变形的影响。结果发现4个工艺参数中,保压压力对制品翘曲变形的影响极为显著,其次是模具温度,而熔体温度和保压时间对制品翘曲变形的影响不显著。各参数对翘曲变形的影响不是简单的线性关系,有极强的非线性耦合作用。文章的研究结果为合理选取和优化注塑工艺参数以获得翘曲变形量最小的注塑制品提供了方法。     

工艺参数对短玻璃纤维增强PP注塑制品翘曲变形的影响研究

针对玻璃纤维增强聚丙烯(PP)注塑制品存在的翘曲变形缺陷, 利用计算机辅助工程（CAE）以及正交实验设计相结合的方法,以汽车内饰件为例,研究了注射工艺参数如熔体温度、模具温度、纤维含量、注射时间、速度压力转换对制品成型翘曲的影响。结果表明,纤维含量、模具温度对翘曲变形影响作用较为明显,且存在最佳值;通过优化工艺参数,可使注塑制品翘曲变形最小,提高注塑制品的品质。     

基于翘曲分析的注塑模工艺参数的优化

结合CAE及Taguchi DOE技术,研究工艺参数对注塑制品翘曲量的影响。采用了有交互作用的L16(215)正交表设计实验以及没有交互作用的L9(34)正交表设计实验,研究了因素如熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注塑时间对翘曲影响的显著性。对所选参数,保压压力和熔体温度对注塑制品的翘曲量影响最大。通过两次正交设计实验,使手机上壳制品的翘曲量减少了34.23 %,提高了制品品质。     

薄壁件翘曲变形CAE分析

在薄壳制品翘曲变形理论的基础上,利用MPI软件对注塑过程中易产生翘曲变形的典型薄壁塑件进行翘曲CAE分析,找出引起翘曲变形的关键因素,针对性地对冷却系统进行了优化.分析结果表明优化后能有效提高制品质量,减小翘曲变形量.     

基于CAE和RBF神经网络的注塑工艺优化分析

针对某汽车塑件注塑成型时成型末端翘曲量较大导致尺寸变差的问题,结合注塑成型CAE工艺分析后发现,引起产品充填末端翘曲变形大的主要原因为注塑后冷却收缩不均,针对此问题,将CAE仿真分析和RBF神经网络的预测分析相结合,对注塑工艺参数中的保压工艺和冷却工艺进行了优化设计,CAE分析方案采用(冷却+填充+保压+翘曲),RBF神经网络采用聚类法和梯度算法,应用改善翘曲的L_(27)(38)设计试验方案进行神经网络训练和检验,应用混合正交法(L_(36)(2*6 3*2))进行二次水平密化优选参数,通过优化,找到了改善翘曲的注塑工艺方案,优化的注塑工艺方案能较好的指导产品的批量生产,对其它同类注塑产品的生产有较好的实践参考意义。     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。     

LCD外壳注塑成型缺陷CAE分析与工艺优化

针对液晶显示器(LCD)外壳在注塑成型过程中出现的短射、缩痕、变形等缺陷,设计了一种基于CAE技术的缺陷分析与优化方法。采用CAE软件对塑件的注塑成型进行数值模拟,通过初始设计方案的充填分析、流动分析、冷却分析、翘曲分析等各方面的模拟结果,直观预测出注塑成型存在的缺陷,然后运用CAE技术进行工艺优化,进而获得满足生产要求的设计方案。与初始设计方案相比,优化方案的制品缺陷得到明显改善,并且生产成本降低了15%~25%,产品质量提高了10%~20%。     

塑料成型加工实用技术讲座(第三讲) 注射成型工艺对制品质量的影响

介绍注射成型工艺对制品质量的影响。指出注塑工艺参数主要有温度、压力、时间三类。对不同的塑料原料、模具结构、工艺参数的选择各不相同，且各工艺参数对制品质量的影响也有较大区别。在塑料原材料、模具结构一定的情况下，注射成型工艺参数的选取、设定对制品质量的作用显著。并指出了注射成型工艺参数的合理选用原则以及如何用PVT关系曲线对工艺参数进行优化。     

工艺参数对水辅注塑弯管壁厚的影响

利用华南理工大学自主研发的注水系统和水辅注塑弯管模具,研究了熔体温度、模具温度、注水延迟时间、熔体注射量、注水压力、注水温度、熔体注射速率和熔体注射压力等8个水辅成型主要工艺参数对聚丙烯制品壁厚偏差率的影响,并分析了影响机理。结果表明,部分工艺参数对于制品弯曲段的壁厚偏差率有影响;增加注水延迟时间,降低注水压力和模具温度,短射填充区的制品壁厚的偏差率有所减小;提高熔体温度,壁厚偏差率的波动幅度增大。     

EPDM/PP的加工成型

研究了EPDM/PP在注射、挤出、模压等不同加工工艺过程中,改变工艺参数对其性能的影响.同时还进一步探讨了注射条件对制品结晶形态的影响.实验结果表明：在不同的工艺条件下试样的性能有很大的差别.EPDM/PP的注射成型制品显示出典型的皮芯形态,差示扫描量热法（DSC）测试证明了皮层和芯层的结晶形态有明显差别.     

气辅注射成型工艺参数正交试验CAE模拟设定

介绍了气辅注射成型中的CAE分析方法;阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系;运用正交试验方法对待定气辅成型工艺参数进行合理的实验设计,采用塑料成型过程模拟仿真软件MoldflowPlasticInsight5.0对气辅成型塑料周转箱制品进行FLOW-COOL-FLOW分析,代替传统试模方法,并对CAE后处理结果进行综合分析,得到一组优化的工艺参数组合。该组气辅成型工艺参数组合可作为实际生产中的气辅成型工艺参数设定值。     

Investigation of the Effects of Injection Molding Processing Parameters on Conductive Polymeric Composites for Electromagnetic Interference Shielding Effectiveness

Polycarbonate (PC) composites filled with conductive nickel-coated carbon fibers (NCFs) were injection-molded under different injection process conditions. They were then used to investigate the influence of the injection processing parameters of melt temperature, mold temperature, injection velocity and packing pressure on the electromagnetic interference (EMI) shielding effectiveness (SE). In order to study the effect of the molding variables using the minimum number of experiments, the Taguchi method was employed. The aim of the Taguchi method was to optimize the injection processing parameters for better EMI shielding of the conductive polycarbonate composites. It is found out that the packing pressure and mold temperature affect the EMI shielding efficiency most significantly.     

注射成型中的熔体温度均匀性研究

注射成型中的熔体温度均匀性直接影响注射制品的最终质量，熔体温度均匀性的大小与螺杆设计，加工工艺条件关系密切，对不同工艺条件和螺杆几何参数时的轴向温差进行了测量，并讨论了轴向温差的形成机理及其与加工工艺条件和螺杆参数之间的关系。     

Water‐assisted injection molding of thermoplastic materials: Effects of processing parameters

The objective of this study was to experimentally investigate the effects of various processing parameters on the water‐assisted injection molding of thermoplastic materials. Experiments were carried out on a lab‐developed water‐assisted injection molding system, which included a water pump, a water injection pin, a water tank equipped with a temperature regulator, and a control circuit. Two types of water injection pins designs were proposed to mold the parts. After molding, the lengths of water penetration in molded parts were measured. The effects of different processing parameters on the lengths of water penetration were determined. It was found that the shrinkage rate and the viscosity of the polymeric materials, and the void shapes of the hollowed cores mainly determined the water‐penetration lengths in molded products. In addition, a comparison has been made between the parts molded by water assisted injection molding and gas‐assisted injection molding. It was found that water‐assisted injection molded parts exhibit less uniform void sizes along the water channel. The cycle time for water‐assisted injection molded parts was shorter than that of conventional injection molded parts and gas‐assisted injection molded parts.     

工艺条件和气道结构对气辅成型产品力学性能的影响

气体辅助注射成型技术与传统注射成型技术相比有许多优点，但它同时也引入了新的加工工艺参数和结构设计参数，从而对应用提出了更高的要求。为了设计出合理的气道结构和选择最佳的工艺参数，以提高产品的力学性能，着重就工艺条件和气道结构对产品力学性能的影响进行了分析和探讨。     

Heat transfer in injection molding of crystallizable polymers

A model is proposed for the treatment of heat transfer with crystallization during plastics processing in general, and injection molding in particular. The model incorporates experimentally determined crystallization kinetics parameters. It permits the calculation of the distribution of both temperature and crystallinity in the molding. Theoretical predictions are in good agreement with experimental measurements in both injection molding and a prototype apparatus.     

基于数值模拟的注塑模具优化及注塑成型工艺参数快速设置

以某一监控设备外壳成型为例,介绍了利用Moldflow软件优化模具结构及快速设置注塑成型工艺参数的方法,为注塑模具设计和试模时工艺参数的设定提供了依据,缩短了模具设计和试模周期。