碲渣综合回收工艺研究

简述了碲渣综合回收金银等的工艺试验碲渣经磨矿水浸碲产出粗二氧化碲,用离子沉淀和络合净化法提纯;浸碲渣用氯盐浸出铜铋,中和水解回收氯氧铋,置换回收海绵铜;残留渣中的金银可返回金银冶炼系统回收。对该工艺综合回收碲、铋、铜、金、银的经济效益进行了估算。     

提高碲渣中有价金属浸出率的工艺研究

碲主要在冶金过程产生的碲渣中提取,大部分采用碲渣破碎-球磨-水浸-中和沉碲-煅烧-电解的方法回收,该方法碲的浸出率低,约70%,其它富含的有价金属铜、铋、锑等基本不浸出,水浸渣作为返料返回转炉还原熔炼重新富集,不仅导致碲的直收率低、影响金银的回收,而且富含的铜、铋、锑等有价金属未能直接得到回收。采用碲渣水浸后,水浸渣经硫酸-盐酸浸出的工艺提高碲、铜等有价金属的浸出率。碲、铜、锑、铋的浸出率分别可达99%、92%、98%、99%。     

氧化铋渣综合回收试验研究

采用磨矿水洗脱碱，盐酸、氯化钠浸出，水解沉铋，置换沉铜工艺处理氧化铋渣，铜铋的浸出率９８％以上，铜铋精矿回收率９８％以上．浸出渣中金银回收率分别在９９％和９７％以上，浸出渣中贱金属品位大大降低，便于返回火法系统回收金银．工艺流程简单，易于实施，是铜铅阳极泥火法冶炼实现铋开路，回收铋的有效途径。     

从铂钯置换后液中回收碲工艺探索

阐述了从金银冶炼过程中回收稀散元素的目的和意义,采取还原、中和等手段,对提取铂钯置换后液含低浓度的碲进行富集,得到富碲金银铋渣,由于采用了提取银的废弃银过量还原后液作为中和残酸及碲还原剂,控制适宜的p H值,碲富集渣主品位高,易于二次提取碲及金银和铋,减少了废水处理成本及排放量,符合当今冶炼工艺环保要求,该工艺对以废治废,同时提取有价稀贵元素有一定指导作用。     

从铜铅阳极泥中回收铋

铜铅阳极泥经金银熔炼所产的含铋渣,是提铋的原料。铋渣的化学成分大致为(％):Bi14～18,Pb20～22,Cu20～22,Sb12～14,Ag2～3,Te0.4～0.5,SiO_(2)17～25。采用附图所示的流程炼得含铋60～70的合金,其它付产品如铋冰铜、铋炉渣、氯化铅渣、氯化锌渣、碲碱渣、铋熔析渣等,分别送有关车间综合回收。     

银锌渣综合利用工艺研究

针对银锌渣富含铋、碲、银等元素,研究了银锌渣综合利用的适宜工艺,通过单因素试验,获得了最佳工艺参数。研究表明,当条件控制为:浸出温度90℃、NaCl用量120g/L、硫酸酸度100g/L、NaClO3用量30g/L、反应时间5h,沉铋终点pH值1.5、温度60℃、时间1h,碱浸转型NaOH浓度为40g/L,银锌渣中铋、碲、金银可实现有效分离回收。     

铜碲渣综合回收工艺与实践

简述了从碲铜渣中综合回收Te、Cu等有价金属的工艺试验。采用“氧化酸浸脱铜→碱浸提碲→酸中和沉碲→络合净化提纯”的工艺对铜碲渣处理得到高纯TeO₂;含铜溶液置换回收海绵铜;残留渣中的Ag、Se可返回银硒系统回收。     

浓硫酸预氧化-浸出工艺处理铋渣

采用火法工艺处理铜、铅阳极泥时,在分银炉氧化精炼过程中会产生氧化渣,即铋渣,其中富含金、银、铜、铋。采用火法工艺处理铋渣,除铜工序采用硫化法或融析脱铜方法,存在生产成本高、能耗高问题,且铜渣会夹带金银,导致金银分散。现有采用湿法处理铋渣的工艺均存在含氯废水产生量大的问题,增加了废水处理成本。本文采用浓硫酸实现铋渣中氧化亚铜及单质铜的氧化,然后在稀硫酸的条件下分离铜、铋,浸出液经电积获得黑铜粉,浸出渣经转炉还原熔炼可获得粗铋。条件试验结果表明,在料酸比1∶0.65、液固比5∶1、反应温度75℃、反应时间1.5 h、搅拌速率250 r/min的条件下,铋渣浸出渣中铜的含量可降至0.1%以下,铋可以富集到46%以上。该方法在不产生含氯废水的条件下实现了铋渣中铜的开路,具有良好的经济与环保效益。     

铜阳极泥中金银及有价金属的回收

介绍了贵溪冶炼厂铜阳极泥的湿法处理过程,在提取金银的基础上,概述了铜、硒、碲、铋、锑等有价金属的回收及工艺流程。该工艺适应性强,并且具有投资少、见效快等优点。     

分银渣综合利用新工艺扩大试验

提出了从分银渣中综合回收稀贵金属及杂项元素的新工艺：先将贵金属金银与一些杂项元素（如锑、铋、碲等）分离，然后分别提取。金银回收率在94％以上，锑、铋、碲回顾率在90％以上，产品质量：金银实集30倍以上，三氧化二锑、二氧化碲、海绵铋的纯度分别达98％、96％和42％以上。     

分铜液净化渣处理工艺研究

为实现复杂物料分铜液净化渣中锑、铋、铜、碲多种有价金属资源的综合回收,针对现有技术存在的问题,通过技术攻关提出新工艺流程,系统研究了关键工序各参数的影响。结果小型实验最佳工艺参数为:硫酸酸度130g/L,氯离子浓度145g/L,溶液液固比4∶1,温度80℃以上并通二氧化硫气体搅拌还原6h。有价金属锑、铋、铜、碲可实现有效的分离并分别得到回收利用。     

铜碲渣中碲的回收工艺研究

采用硫酸化焙烧—水浸脱铜—碱浸提碲—电积工艺回收铜碲渣中的碲,考察了NaOH浓度、温度等对碲浸出的影响,并对水解脱杂和碲电积工艺进行探索。结果表明,经过硫酸化焙烧、水浸后,铜脱除率为75%;电积产品碲纯度为99.90%,综合碲回收率约93%;金、银、铂和钯等贵金属进一步富集在碱浸渣中。     

分铜液净化渣中回收碲

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂一车间在处理铜阳极泥提取金银的同时,处理生产废水得到一种富含铋、锑、碲等有价金属的沉淀物——分铜液净化渣,其中有价金属价值在若干万元,随着贵冶铜产能的扩大,分铜液净化渣产出量将相应增大,其潜在价值将更大,本文介绍分铜液净化渣处理工艺流程,并确定最佳工艺条件。     

从铅锑银粗合金中回收银

本文介绍了用分段氧化法从铅锑银粗合金中回收金银的方法,由于粗合金中含有许多贱金属,如铅、锑、砷、铜、锡、铋以及碲等,而贵金属金、银含量却很少,因此,采用了二段氧化法处理这种粗合金。第一段氧化是将粗合金中大量的杂质氧化除去,金银含量浓缩至30～35％。第二段氧化是将第一段氧化的浓缩物逐次地合并,以除去铅、锑、砷、铜、锡、铋、碲等杂质,得到了Au+Ag>98％的金银合金锭,再予以电解精炼成电解银与电解金。     

含铋物料生产精铋的生产实践

某公司通过提炼铅阳极泥和铜阳极泥,堆存了大量的含铋物料氧化渣和氯氧铋,为了回收氯氧铋和氧化铋中的铋,公司建立了一条精铋生产线。该工艺是将含铋物料氧化渣和氯氧铋与溶剂按一定比例混合后进入转炉,在高温条件下熔炼成粗铋。然后,通过空气氧化除锑,熔析除铜,加锌除银,氯气除锌、铅,氧化精炼等工艺过程,使得精铋质量达到了IC-Bi99.99以上,铋直产率达到了65%,铋回收率达到了95%,取得了较好的经济效益。     

从含铜铋物料中回收金银

南京钢铁厂大烧渣车间是我国南日本引进的光和法处理黄铁矿烧渣的唯一厂家。在生产过程中有含金银的海绵铜副产品产出。将这种海绵铜制取硫酸铜后,得到的残渣含金银甚高(Au300～570克/吨,Ag15～34公斤/吨,Bi20％,Cu3～22％),进一步回收这些有价金属具有明显的经济效益。处理这种含金银铜铋高的多金属成分物料,用先分离铜铋,后提取金银的流程较为合理。在铜铋分离中,铋的分离是重要环节。为此,我们对铋的分离作了较细致的工作,获得了良好效果,为金银的提取创造了有利条件。脱除铜铋的物料,金富集到4000克/吨,银220公斤/吨左右。将此料进行火法提取金银的冶炼,可获得金直收率97.5％、     

铅阳极泥中有价金属综合回收的工艺实践

铅电解过程中形成的阳极泥,由于含有金、银等贵金属及锑、铋、铜等有价金属,按照传统的工艺方法,往往和铜电解阳极泥一起,经熔炼、灰吹、电解等工序来回收,但其设备投资较高,锑、铋等金属损失量大,对环境有一定的污染,且只适应于大工厂大批量生产。为了适应一些中小型工厂投资少、产量低的特点,我们研制了铅电解阳极泥的湿法冶金流程,以期能在提取金银和综合回收利用其它有价金属的前提下,减少环境污染,而获得尽可能高的经济效益。1.铅阳极泥的处理流程本流程先将铅阳极泥还原熔炼,然后用硝酸浸出银、铅、铋、铜,再用盐酸浸出锑,将浸出渣熔炼得到金银合金,最后硝酸     

江西铜业公司资源的综合回收与利用

本公司各矿山矿石中除含有铜、铅、锌、硫、金、银、钼外，还伴生硒、碲、镓、铼、钴、铋、砷、镍等多种有价元素。每年矿山综合回收的金、银及硫精矿销售价值达２亿多元，冶炼厂回收的金银产值达３４亿元，硒、碲、砷等回收利用也创造出了显著的效益。     

金银冶炼过程中铋的综合回收

论述了金银冶炼产出的氧化渣中,采用单独还原熔炼和粗铋精炼回收铋及其技术控制。阐述了生产实践中的不断摸索和技术改进,介绍了适应以金银熔炼中产出氧化渣为原料,经济地生产市场急需、用户满意的高纯铋的工艺方法。     

铜阳极泥湿法工艺过程中铅铋的分布及回收方案

为摸清铅铋在铜阳极泥湿法工艺过程中的分布,更好地综合回收,重点考察了贵溪冶炼厂(以下简称贵冶)稀硫酸浸出铜、碱浸出碲、氯化浸出金和亚硫酸钠浸出银的湿法生产过程,结果表明:铅在各工序的直接富集率分别为98.69％、77.32％、96.49％、91.93％;铋分别为64.22％、95.20％、68.98％、96.59％,并以此结果,提出了综合回收方案。