基于ANSYS的高速深孔钻静力学分析

为解决深孔加工中高速钻削不平稳、排屑不流畅等问题,设计了一种新型高速深孔钻头。基于ANSYS有限元软件,建立了深孔钻三维模型,对其施加载荷与约束,并进行六面体SWEEP网格划分。对新型高速深孔钻进行应力应变、疲劳强度数值模拟计算,得到应力及变形数据。经改进后的深孔钻应力集中在有切削刃的一侧,工作过程中所受最大应力远小于材料许用应力,强度、刚度均满足要求。     

BTA深孔钻的结构优化及切削仿真分析

BTA深孔钻是一种典型的深孔加工内排屑钻头,刀具结构与刀具角度是影响加工质量与加工效率的重要因素。深孔加工过程中封闭,通过实验的方法优化刀具结构与角度难度较大。采用有限元的方法,用ANSYS软件建立了BTA深孔钻静力及模态三维分析模型,得到了BTA深孔钻变形特点及六阶振型图,为BTA深孔钻钻头结构优化提供参考;采用Advant Edge软件建立了BTA深孔钻各刀齿钻削过程模型,研究了切屑形成过程及刀具角度对切削力、扭矩的影响规律,进而为刀具角度优化提供理论参考。     

小直径深孔振动钻削系统设计与试验

振动钻削是解决小直径深孔加工的有效工艺途径之一。钻削效果的好坏主要民于振动系统的性能、钻头的设计和参数的选择,本文就这几个问题,设计了新型的 动系统和ＤＦ钻头,并进行了Φ６ｍｍ和Φ８ｍｍ深孔钻削试验,取得良好的工艺效果。     

可转位浅孔钻切削部分几何建模

硬质合金可转位浅孔钻是一种新型、高效的孔加工刀具,本文作者采用向量矩阵法建立了可转位浅孔钻动态几何角度的数学模型,使用该模型可计算出浅孔钻在钻削加工过程中切削刃上各点的刃倾角、法前角、法后角及主偏角,为进一步研究可转位浅孔钻提供了必要的基础数据。     

可转位浅孔钻切削部分几何建模

硬质合金可转位浅孔钻是一种新型、高效的孔加工刀具，本文作者采用向量矩阵法建立了可转位浅孔钻动态几何角度的数学模型，使用该模型可计算出浅孔钻在钻削加工过程中切削刃上各点的刃倾角、法前角、法后角及主偏角，为进一步研究可转位浅孔钻提供了必要的基础数据。     

钻削高强度钢的硬质合金整体群钻研究与开发

目的开发研究用于钻削高强度钢的整体硬质合金群钻钻型．方法吸收普通群钻钻型的经验,改变内外刃结构形式和参数,通过系统钻削试验优化钻刃结构及其几何参数,分析钻削效果．结果新钻型的钻削力降低１０％－２０％,钻削效率（单位时间钻孔数）提高２－３倍,加工精度和表面质量提高约１级．结论新钻型具有优良的钻削性能     

多层复合材料微小孔振动钻削三参数优化

利用电控式微小孔振动钻床对多层复合材料的微小孔钻削进行了试验研究 ,对不同材料层的加工参数进行优化 ,进而提出多层复合材料阶跃式三参数振动钻削新工艺。试验表明 ,阶跃式三参数振动钻削的入钻定位误差r、孔扩量ΔD、出口毛刺高度H值比普通钻削的相应值显著降低。     

超声振动辅助微小孔高速钻削技术研究

结合高速钻削和超声振动钻削优点,自行研制出超声振动辅助高速钻削机床。利用该机床,通过实验对比超声振动辅助高速钻削和普通钻削条件下加工工件的孔扩量、表面粗糙度和出孔、入孔毛刺等参数,研究评价超声振动辅助高速钻削性能。实验结果表明,相对于普通钻削,超声振动辅助高速钻削可实现φ0.1mm、深径比大于10的微细深孔加工,实验结果证明了理论与实验分析的正确性。     

多层复合材料微小孔振动钻削三参数优化

利用电控式微小孔振动钻床对多层复合材料的微小孔钻削进行了试验研究,对不同材料层的加工参数进行优化,进而提出多层复合材料阶跃式三参数振动钻削新工艺。试验表明,阶跃式三参数振动钻削的入钻定位误差ｒ、孔扩量△Ｄ、出口毛刺高度Ｈ值比普通钻削的相应值显著降低。     

直齿圆锥齿轮轴齿根斜孔钻削工艺改进与夹具设计

本文主要论述工程车用变速器分动箱齿轮轴的直齿圆锥齿轮齿根斜孔钻削加工的央具设计;因斜孔钻削加工过程中出现的问题,提出了解决问题的过程与办法。该夹具和改进的工艺在实际生产中已得到应用。获得良好的经济效益。     

基于神经网络的BTA深孔钻耐用度分析及实验研究

为了能够准确预测深孔刀具耐用度,针对BTA深孔钻的磨损特征及耐用度展开了研究.利用神经网络较强的学习和泛化能力,建立了以切削速度和进给量为变量,以钻削加工长度作为刀具耐用度的度量标准的单齿BTA深孔钻的耐用度预测模型,实现了对BTA钻耐用度的理论预测.经过实验验证,该模型预测值与试验值相对误差≤3.8%,表明了该数学模型能够准确的预测BTA钻的耐用度,为刀具的更换周期提供了科学依据,对实际加工有一定的现实指导意义.     

DF深孔钻削系统加工质量的研究

本文以我们在DF深孔钻削试验中已取的效果为依据,对切削速度、进给量及工件材质等参数对加工孔的光洁度、椭圆度及孔扩张量的影响进行了分析研究,其结论对于DF系统的推广应用、加工参数选择及钻削孔的质量控制都具有重要参考价值。     

机械式低频轴向振动钻削装置的设计与分析

在深孔的钻削加工过程中,经常会有连续的带状切屑导致断钻事故发生,如果在钻削过程中对切屑进行周期性地断屑,就能有效解决深孔加工过程中断屑排屑困难的问题。设计一种机械式低频轴向振动钻削装置,研究其工作原理、振幅和频率的调整方法以及振动钻削装置的整体结构布局;对振动钻削装置的主要技术参数进行分析计算;利用ANSYS Workbench对其进行刚体动力学仿真分析,并进行振动钻削装置的振动特性试验。结果表明,所设计的钻削装置结构简单,振幅与频率调整方便,能够解决断屑排屑困难的问题,可以有效提高深孔加工质量。     

液压式低频轴向振动钻削的实验研究

先对振动钻削进行简要的介绍,设计出振动钻削实验方案;利用实验室研制的液压低频轴向振动钻削实验系统,对铸铁、铝合金和碳钢进行振动钻削实验,根据所采集的负载扭矩与钻孔孔径尺寸值数据,对普通钻削与振动钻削之间的差异进行分析;证实了振动钻削具有降低钻孔负载扭矩、提高钻孔质量的结论。     

深孔钻削时孔中心线偏移的分析研究

在分析深孔钴削时影响孔的中心线偏移因素的基础上,根据弹性力学原理并利用有限元法,推导了深孔钻削时孔中心线偏移量的计算公式,并提出了减小孔中心线偏移量的措施.     

唇模数控加工工艺设计与斜水孔的钻削

唇模数控加工工艺的重点和难点是斜水孔的钻削工艺．通过采用钻削斜水孔的专用夹具设计、斜水孔位置的找正与定位、斜水孔的钻削,检测取得成功．该文是在总结工厂经验的基础上完成的．     

内排屑深孔钻削加工刀具探讨

深孔钻削加工由于其特殊性,是比较难以实现的.通过BTA系统工作原理的分析,从角度、结构、材料上对BTA刀具进行了研究,提出了控制深孔钻削断屑的有效措施.试验证明,这些有效措施可以达到较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度,对实际深孔加工具有一定参考价值.     

铰削试验研究和铰刀优化

针对电站成套设备制造行业的零部件,在对加工条件和标准铰刀结构进行分析的基础上．进行了直刃铰刀、斜刃铰刀、螺旋刃铰刀三种刃形硬质合金铰刀的设计工作：采用三种刃形铰刀进行了干式铰削试验研究;在大量实验数据的基础上,对三种刃形铰刀在铰削力、表面粗糙度、切屑形状方面进行了对比评判,优化出使用效果最佳铰刀为螺旋刃铰刀。     

微钻的前角计算及其钻削试验

刀具微钻的前角是否合理直接影响微钻的钻削加工以及刀具的使用寿命,因此要对前角进行测定.通过DJCLY-92B光学测量仪对微钻切削刃上点的测量,用3次样条求出切削刃的曲线形状.钻头的前刀面是以切削刃为母线沿钻轴做螺旋运动形成螺旋槽,本文依此进行数学建模并编写Matlab程序,计算出切削刃上各点的前角,并对不同前角分布的微...     

深孔加工的负压外排屑探讨

分析小深孔钻削的加工方法。利用负压抽吸原理，改善外排屑状况，提高小深孔排屑的效率及降低表面粗糙度。