包钢低硅烧结工艺优化研究

为了提高人炉矿品位,降低高炉渣量,通过微型烧结试验研究了包钢低硅烧结条件下,烧结温度、配碳量、烧结矿碱度、SiO2含量、MgO含量等参数对烧结矿粘结相强度的影响,并在此基础上进行了烧结杯验证试验,为包钢优化低硅烧结工艺参数提供了依据.     

低硅高MgO烧结矿试验及生产

介绍了在安钢原料条件下低SiO2,高MgO烧结矿的试验及工业生产情况.以配用进口低硅高品位铁矿粉为主生产低硅高MgO烧结矿,不可避免地会引起烧结矿MgO含量的降低,从而使炼铁高炉炉渣MgO含量下降,性能变差.实验室试验和工业生产结果表明,选择适宜的烧结原料结构和工艺控制参数,可以在不影响烧结矿强度的情况下生产出SiO2较低的高品位、高MgO烧结矿,满足炼铁生产的需要.     

原料结构变化对烧结生产的影响及对策

随着进口矿的大量使用,原料结构的变化引起混合料中SiO2、MgO的含量降低,导致烧结矿强度变差,MgO含量急剧下降,烧结矿低温还原粉化率大幅上升.为了应对原料结构的变化对生产的影响,烧结厂采取了一系列工艺改造和添加MgO熔剂、烧结矿喷洒CaCl2溶液、低硅烧结技术和褐铁矿烧结技术等措施,不断提高烧结矿的质量,满足高炉冶炼的要求.     

烧结工艺优化的试验研究

针对湘钢采用高铁低硅烧结的特点,虽然提高了入炉烧结矿品位,但会使烧结矿强度、粒度、冶金性能等明显变差.采取添加蛇纹石的试验和生产,结果表明:烧结矿的SiO2含量略有提高,但改善了高铁低硅烧结矿中液相少、强度差的状况,使返矿率下降,固体燃耗量降低,烧结矿的还原性和软熔性能得到改善.针对湘钢高炉渣Al2O3含量高的实际情况,解决增加MgO会影响烧结矿强度的问题;工业试验表明:用轻烧白云石部分代替白云石对烧结矿的产量没有明显的影响,转鼓强度稍有提高,固体燃耗明显下降,高炉利用系数提高,焦比下降,炉渣流动性好.在降低烧结矿低温还原粉化率方面,喷洒约3?Cl2溶液是非常有效的.     

高铁低硅烧结试验研究与实践

通过对太钢高铁低硅烧结技术的试验探讨,针对低硅烧结矿所存在的问题,提出了改善烧结矿质量的措施以及生产低硅烧结矿的适宜工艺参数,为太钢顺利生产和使用低硅烧结矿提供了依据。经过生产实践证明,太钢生产碱度为1．8烧结矿,烧结矿的SiO2含量降低到4％以下,会导致烧结矿强度降低,粉率升高,对高炉炉况顺行不利;太钢烧结矿SiO2含量控制在4．5％以上,铁品位超过了59．7％,烧结技术指标完全能够满足高炉炼铁生产的要求。     

齐大山铁矿烧结试验研究

为考察不同SiO2含量对烧结过程以及烧结矿性能的影响规律,对鞍山集团矿业公司齐大山铁矿生产的铁精粉,进行了烧结试验研究。得出随SiO2含量降低,烧结混合料的适宜水分有所升高,烧结料层的垂直烧结速度有减慢的趋势,烧结矿的转鼓强度、成品率有降低趋势,烧结矿的低温还原粉化性能变差,烧结矿的还原度略有降低,烧结矿的软化开始温度升高,软化区间变窄,软化性能改善。综合烧结过程和烧结矿的各项性能指标来看,SiO2含量过低,不利于烧结矿性能的改善。在烧结矿SiO2含量〉5.5%以上时,提铁降硅对烧结生产影响不大,但当SiO2〈5.5%,尤其是SiO2〈5.0%时,随着SiO2含量逐步降低,烧结矿质量明显下降。结合选矿的生产实践,齐大山铁矿合理经济品位的赤铁矿铁精粉中SiO2含量以5.0%-5.5%为宜。     

小球团低硅烧结技术研究

研究了降低小球团烧结矿SiO2含量对烧结矿产质量的影响规律，提出了要实现小球团低硅烧结应采取的措施。研究表明，当烧结矿SiO2含量降至4．4％～4．9％时，对烧结矿的产质量影响较大。适宜焦粉配比为6．6％；生石灰配比每增加1％，混合料适宜水分增加0．28％。实现小球团低硅烧结时应尽可能提高烧结矿碱度，以弥补低硅烧结时因降低烧结矿SiO2含量而带来的不利影响；改善烧结料层透气性，实行厚料层烧结，是实现小球团低硅烧结的一项重要措施，根据原料与装备情况，应尽可能提高料层高度。     

包钢低硅烧结矿强度解析

通过烧结杯烧结过程的解剖分析及运用微型烧结法模拟解剖分析,包钢低硅烧结矿w(SiO2)＜5%维持足够机械强度的关键因素是:铁酸钙含量的提高和玻璃质含量的减少.而促成这一成因有3个因素:降低w(SiO2)、提高烧结矿碱度和提高烧结料层.     

低硅烧结矿的试验研究

在马钢一铁总厂原料条件下,进行了提铁降硅优化配矿试验室试验,当烧结矿SiO2降低至4．50％时,进行了不同烧结料层、碱度及配煤比的试验室试验及冶金性能试验,试验结果表明：优化烧结原料结构可有效降低低硅烧结矿强度差的缺点;提高烧结矿碱度是改善烧结矿强度的最为有效的措施;烧结料层提高,可弥补由于烧结矿SiO2降低对强度产生的影响,且烧结固体燃耗降低;适当提高烧结配煤比,有利于提高烧结矿强度和烧结利用系数。     

包钢低硅烧结矿的冶金性能

 在通过红外微型烧结试验，确定温度、碱度、MgO含量及SiO2含量对包钢低硅烧结矿黏结相强度影响强弱顺序以及黏结相强度最优、较好、较差及最差的包钢低硅烧结工艺条件基础上，采用烧结杯对上述4种烧结矿的黏结相强度进行验证，并对其冶金性能进行研究。结果表明，低硅烧结的最佳工艺条件为：SiO2含量(质量分数，下同)4.0%、碱度2.5、MgO含量1.6%、配碳量3.8%。在此工艺条件下获得的包钢低硅烧结矿具有优良的冷态强度(转鼓强度83.1%)，软熔滴落性能(tS为1307.3℃，tD-tS为98℃)优于包钢烧结矿，还原性(RI为83.65%)较好。尽管低温还原粉化性与目前包钢烧结矿相当，但综合评价，包钢低硅烧结矿可以满足高炉炼铁的需求。     

提高包钢低硅烧结矿强度的试验研究

针对包钢低硅烧结矿强度差这一弊端,进行烧结杯试验探索混合料碱度、水含量、配碳量等工艺参数对包钢烧结矿转鼓强度、烧结速度、烧成率、组成和结构的影响。研究结果表明,当碱度为2.5、配碳量为3.8%(质量分数,余同)、水含量为8.4%、MgO含量为1.6%时能使SiO2含量为4.0%的烧结矿达到较高强度,并能满足高炉冶炼要求。     

高铁低硅烧结矿实验研究

在马钢一铁总厂原料条件下,进行了提铁降硅优化配矿实验室试验,当烧结矿w(SiO2)降低至4.50%时,进行了不同烧结料层、碱度及配煤比的实验室试验及冶金性能试验.实验结果表明:优化烧结原料结构可有效地克服低硅烧结矿强度差的缺点;提高烧结矿碱度是改善烧结矿强度最有效的措施;烧结料层提高,可弥补由于烧结矿w(SiO2)降低对强度产生的不利影响,且烧结固体燃耗降低;烧结配煤比提高在0.3%以下,有利于提高烧结矿强度和烧结利用系数.     

不同SiO2质量分数精粉对烧结指标的影响

为了比较不同精粉配入混合料后对烧结指标及烧结矿质量的影响,进行了精粉高温性能测试及烧结杯试验。结果表明,不同精粉的表观形貌及高温性能有显著差别;在基本不改变熔剂结构的条件下,随精粉SiO2质量分数的升高,液相流动性显著降低,烧结过程中黏结相生成量减少,不利于混合料中各矿物之间黏结成矿。采用不同精粉烧结时,烧结矿微观矿物结构具有显著的差异;精粉中SiO2质量分数升高会导致烧结矿中铁酸钙生成量减少,SiO2酸盐逐渐增多,孔洞增加。与低SiO2精粉烧结相比,采用高SiO2精粉烧结后,固体燃耗增加,转鼓指数下降,粒度组成中小于10 mm的量增加。     

低SiO2烧结矿的生产实践

针对低SiO     

高铁低硅烧结技术的研究

介绍了高铁低硅烧结技术的发展现状,依据其烧结固结机理,提出稳定和提高烧结矿强度是高铁低硅烧结技术的关键。通过选择适宜的碱度、配加MgO、采用低温烧结、配加钢渣和轧钢皮等措施,可获得强度较好的高铁低硅烧结矿。     

碱度对烧结矿液相形成性能和微观结构特性的影响

采用Factsage 7.1热力学软件模拟计算了碱度对烧结矿液相形成性能和微观结构特性的影响,并开展了不同碱度的烧结杯试验研究.研究表明:随着碱度增加,烧结矿理论液相生成量增加,液相黏度降低,液相中Fe2O3/CaO增加,铁酸钙形成条件改善.当碱度为1.95时,铁酸钙含量最高,CaO与Fe2O3结合形成稳定的铁酸钙粘结...     

提高钒钛磁铁精矿烧结矿强度的集成技术应用

攀枝花钒钛磁铁精矿具有低铁、低硅、高钛、高铝、高亚铁、高硫等特点,以此为主要烧结原料的烧结矿,易形成高熔点的矿物结构,烧结矿强度低,一般在66%左右。通过应用提高烧结矿强度的集成技术,包括:强化制粒、实施低硅高碱度与厚料层烧结、进行设备改进、强化漏风治理等,使烧结矿强度达到71%以上。     

提高低硅烧结矿强度的生产实践

新临钢烧结厂通过采取优化原料结构、提高烧结矿碱度、控制MgO含量等措施,使低硅烧结矿强度指标得到提高,并满足了高炉生产的需要.     

低FeO烧结条件下的适宜配碳量和碱度

通过微型烧结试验研究配碳量和碱度对烧结矿中FeO含量的影响程度,以及对烧结液相生成和固结强度的影响规律,探讨低FeO烧结条件下,烧结矿中适宜的配碳量和二元碱度。试验结果表明:降低配碳量或提高碱度,烧结矿中FeO含量均降低;液相流动性随配碳量增加呈先上升后下降的趋势。配碳量为4.0%时液相量达到最高值,但随碱度升高液相流动性增强;烧结矿自身粘结相强度随配碳量增加略有下降趋势,但其随碱度增加而升高。因此,低配碳量条件将引起烧结液相量不足和烧结矿冷态强度下降。通过提高碱度,可以弥补液相不足并确保烧结矿冷态强度。结合烧结杯试验结果,明确烧结料中配碳量为2.92%,碱度提高到2.1时,能实现低FeO烧结的同时获得产、质量指标优良的烧结矿。