凸轮摩擦副粘着磨损机理的探讨

本文利用45号钢及冷激铸铁凸轮对冷激铸铁摇臂两种摩擦副材料在试验台上进行了磨损试验,并用热电偶方法测量了摩擦表面平均温度随载荷及转速的变化,然后对凸轮及摇臂的粘着磨损表面形貌特征进行了扫描电镜观察。此外还对磨损过程中元素的转移进行了能谱分析,对磨损前后的表面粗糙度进行了测量。在此基础上探讨了凸轮摩擦副粘着磨损的机理,并论证了冷激铸铁凸轮及摇臂抵抗粘着磨损的优越性。     

结构陶瓷摩擦学特性及氮化硅陶瓷挺柱性能的研究

在环块磨损试验机上对碳化硅、氮化硅及部分稳定氧化锆等结构陶瓷对钢摩擦副的摩擦磨损性能进行了试验研究，从中优选出氮化硅陶瓷作为挺柱材料。在单凸轮挺柱磨损试验机上与原机冷激铸铁挺柱的对比试验表明：氮化硅陶瓷挺柱不仅具有很好的耐磨性；而且与之相匹配的钢凸轮磨损也比原冷激铸铁柱相匹配的钢凸轮的磨损明显减小。     

材料工艺因素对凸轮挺柱擦伤失效的影响

本文讨论了凸轮挺柱擦伤失效的机理及其模拟试验结果。研究表明,在较软的金属基体上均布着一定形状、一定数量的硬质相以及石墨,特别是片状石墨的金相组织,能有力地改善抗擦伤性能;摩擦副一方经磷化处理、硫浴处理和氮化处理能显著地改善抗擦伤性能;凸轮的硬度必须低于挺柱硬度,其硬度差随材料工艺不同而异;冷激铸铁挺柱经淬火处理增加擦伤倾向,故淬火后的冷激铸铁挺柱必须施行抗擦伤表面处理。本文还列出了各种材料工艺匹配的凸轮挺柱摩擦副的临界擦伤接触应力。     

柴油机配气凸轮与桶形挺柱磨损的试验研究

本文介绍,如何通过研究配气凸轮与挺柱付磨擦机理和大量试验,解决凸轮、挺柱极度磨损的质量问题。最后结论是:在结构设计合理的前提下,解决凸轮与挺柱磨损的关键,在于两者材质合理的匹配;冷激合金铸铁耐磨性与柱氏体或针状渗碳体的大小、分布、数量有关;冷激合金铸铁挺柱表面进行磷化处理,有利于促进凸轮与挺柱磨合;挺柱底部采用1000～1200mm球面与凸轮桂面带6～0＇斜度的联接结构,符合我国当前加工水平,并有利于挺柱在旋转运动中建立油膜压力,以利润滑,减少磨损。     

可淬硬冷激合金铸铁凸轮轴的研制

在冷激合金铸铁基础上进行中频淬火而获得一种新的可淬硬冷激合金铸铁凸轮轴，它具有独特的优良性能。本文根据试制、试验考核和已取得的结果，对可淬硬冷激合金铸铁凸轮轴的有关问题进行总结和探讨。     

挺杆转动对凸轮挺杆抗点蚀性能的影响

以４９２Ｑ发动机凸轮和Ｒ７５０ｍｍ、Ｒ２０００ｍｍ的球面挺杆为配对，在凸轮挺杆磨损试验机上进行了挺杆转动对凸轮挺杆抗点蚀性能影响的试验研究，探讨了该摩擦副的点蚀失效机理以及挺杆转动速度、挺杆球面半径和凸轮轴转速对其抗点蚀性能的影响。     

挺柱陶瓷镶块的材料与工艺研究

钎焊接合的陶瓷－金属复合挺柱，装在汽车发动机上，工作１１６０ｈ后，陶瓷镶块自身损量约为０．２５μｍ，其对偶件４５号淬火钢轮凸轮的磨损量为３．１４μｍ。而同样条件下，冷激铸铁挺柱的磨损量为１０．４４μｍ，与其配对的４５号淬火钢凸轮磨损量为８．７２μｍ，陶瓷挺柱与金属挺柱相比，不仅自身耐磨性好，而且具有减磨特性。     

摩托车发动机配气机构优化

针对某摩托车发动机路试耐久后凸轮桃尖出现点蚀现象,以AVL TYCON软件为平台,对现有配气机构进行运动学分析,在其它条件不变的情况下,通过凸轮型线的优化,降低凸轮与摇臂的接触应力,从而消除桃尖点蚀现象。     

汽车发动机凸轮轴的激光重熔强化处理

中小型活塞式发动机凸轮轴常常在润滑不良的情况下工作。凸轮表面承受挤压应力并与挺柱滑动摩擦。在使用中凸轮常因磨损或擦伤点蚀而损坏。采用激光表面重熔强化处理工艺，可以提高凸轮表面强度和耐磨性，从而延长其使用寿命     

汽车发动机凸轮轴的激光重熔强化处理

中小型活塞式发动机凸轮轴常常在润滑不良的情况下工作，凸轮表面承受挤压应力并与挺柱滑动摩擦。在使用中凸轮常因磨损或擦伤点蚀而损坏。采用激光表面重熔强化处理工艺，可以提高凸轮表面强度和耐磨性，从而延长其使用寿命。     

6160柴油机前端传动齿轮点蚀原因及措施

本文对6160柴油机前端传动齿轮点蚀问题进行了分析,提出改进措施并取得了良好效果。通过曲轴扭振载荷计算,发现曲轴扭转振动所形成的冲击负荷远高于齿轮正常值。疲劳强度校核表明,齿轮名义工作应力超过其材料的接触疲劳极限值,从而引起齿面点蚀的发生,认为曲轴扭振过大是造成齿轮点蚀的主要原因,加装曲轴扭振减振器是解决点蚀的最为有效的方法。     

气缸套理想的生铁材料

铸铁的组织决定铸铁的耐磨性,而组织又受化学成分、孕育处理和工艺条件等因素的影响;在一定的工艺条件和孕育处理的情况下,化学成分决定了铸铁的基体组织、石墨形态和碳化物的结构。化学成分对组织的影响表现在材料的机械性能和物理性能上。 目前,内燃机气缸套的材质多采用耐磨铸铁,有高磷铸铁、硼铸铁和钒钛铸铁等多种,其耐磨组织分别是磷共晶、硼复合物和钒钛硬质相等硬质点镶嵌在铸铁基体上,起耐磨作用。因此,凡能改善基体金属强度和提高硬质点硬度的措施,都能提高铸铁的机械强度和耐磨性能。     

柴油机喷油泵凸轮承载能力和加速度的关系

凸轮和滚轮接触表面常见的损伤是: (a) 赫兹损伤 (b) 表面疲劳高载荷下凸轮工作表面的疲劳可用工艺和润滑措施来避免。赫兹损伤与赫兹压力——即和接触应力有关。常规方法设计的凸轮只在凸轮工作面的1～2点上赫兹压力接近许用值,而在其它点则低于或大大低于许用值。为了利用这种潜力,人们力图设计一种在供油阶段为等赫兹压力的凸轮,为此必须首先导出凸轮承载能力与加速     

柴油机凸轮副接触疲劳失效分析

针对某型船用柴油机配气凸轮机构凸轮副接触疲劳失效,从生产、加工质量着手,采用化学成分及机械性能分析、硬度检测、电镜扫描等手段排查材料是否存在缺陷;基于设计仿真分析凸轮滚轮的接触应力以及影响因素。结果表明:挺柱体导向块间隙过大,改变了凸轮与滚轮的接触状态,使其接触应力超过材料的疲劳极限是导致凸轮副疲劳失效的根本原因。     

机车柴油机喷油凸轮副有限元分析与滚轮母线修形

根据接触力学理论合理建模,用有限元法对机车柴油机供油凸轮副进行了三维模拟计算,分析了凸轮副的接触应力和等效(Von Mises)应力的分布规律;针对凸轮副的边界应力集中问题,对滚轮进行母线修形,用有限元法对修形方案进行了初步的优化,并对修形效果进行了模拟。有限元分析结果表明,通过母线修形可以避免机车柴油机供油凸轮副的边界应力集中,大大降低最大应力,从而能够极大地提高凸轮副的疲劳寿命。     

基于Pro/ENGINEER实现凸轮的精确造型

根据凸轮机构从动件的运动规律,确定凸轮机构从动件的运动方程式。通过对具体凸轮机构设计案例分析,提出了利用Pro/ENGINEER软件中图形基准与可变截面扫描功能相结合进行凸轮轮廓精确造型的一种比较快捷的方法,对凸轮机构的精确及优化设计有一定的启示。     

提高内燃机凸轮轴耐磨性的方法

欲提高凸轮轴的耐磨性 ,应在保证功率的前提下 ,适当降低内燃机的转速与气门弹簧的最大应力 ,采用淬火铸铁与激冷铸铁制造凸轮轴 ,凸轮桃尖表面硬度不低于HRC4 5 ,桃尖表面硬度应达到气门挺柱平面硬度的 9/ 10 ,激光重熔快凝与激光—共晶合金化。低温 85 0℃淬火与表面氮化均能明显提高凸轮桃尖的耐磨性     

内燃机凸轮弹性流体动力润滑的研究

先给出了全膜线接触弹性流体膜厚计算的统一公式,应用弹性流体动力润滑理论,探讨了凸轮油膜厚度的计算方法。利用MATLAB软件编制的程序可计算凸轮弹性流体润滑油膜厚度、凸轮膜厚比λ,从而能判断摩擦副之间的润滑状态,并对判断凸轮表面损坏形式、减少两接触表面的磨损、凸轮参数优化设计和使用寿命预测等具有重要意义。     

焊接式组合凸轮轴

凸轮轴是内燃机上最重要的,同时也是很费工时的且可靠性最差的零件之一。凸轮轴最薄弱部位是凸轮,而恰恰是要求凸轮能长久保持几何尺寸不变的性能。 这只是一般情况,下面作一下详细说明。 冷硬低合金铸铁铸出的凸轮具有很好的使用性能。但是从工艺角度看,它们太复杂。     

齿面点蚀程度对齿轮动力学特性影响的分析及实验研究

齿轮啮合过程中产生的齿面疲劳破坏严重影响齿轮啮合稳定性。考虑到齿轮点蚀的演化特点,以实验齿轮为研究对象,建立了六自由度齿轮系统动力学模型,分析了不同点蚀故障程度下齿轮的时变啮合刚度;根据齿轮故障演化实验台进行相关实验,并将仿真模型与实验振动信号进行对比分析。结果表明：由点蚀故障引起的时域冲击随着点蚀沿齿廓方向的扩展逐步收敛,齿轮单齿啮合区的刚度变化对齿轮振动信号的冲击作用较强。