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1.
渗碳件的淬火一般有两种方法:<1>渗碳零件在达到要求的渗碳层深度后,直接淬入水、油、熔盐或合成淬火剂中;<2>渗碳零件在达到要求的渗碳层深度后,在保护气氛中冷却到室温,然后再次加热到临界点(心部的AC3点)以上淬火。两种方法的选择根据 相似文献
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进行渗碳的零件,通常采用wc=0.1%~0.25%的低碳钢。渗碳深度一般为0.5~2mm(根据零件的性能要求而确定),渗碳层的wc以0.9%~1.1%为佳。零件渗碳后淬火,由于表面层含碳量高,其表面层能获得比内部大的马氏体膨胀量,使表面受压应力,从而防止了淬火裂纹的发生。但是当渗碳过度时反而容易引起淬火开裂,这是因为渗碳过度,渗碳层就会成为硬而脆的碳化物层,容易产生淬火裂纹。 相似文献
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正某汽车门锁止动爪零件,需表面渗碳淬火处理,以获得一定深度的渗碳层和表面硬度。因零件为精冲-弯曲成形件,热处理变形会影响弯曲高度,造成高度尺寸超差,需增加校正工序。而且由于零件小,批量大,使校正工序费时费力。因此,寻找合适的热处理工艺,不仅满足热处理技术要求,而且变形小,可为企业降本增效。1.试验零件与方法(1)技术要求零件材料为20钢,渗碳淬火工艺要求为:渗碳层0.1~0.4mm,表面硬度 相似文献
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自从十八世纪法国人莱沃米利(Leomule)发明了渗碳淬火工艺以来,重要的机械零件都用这种工艺进行处理。但是钢制零件淬火以后产生变形这个致命弱点是不可避免的。无论是固体渗碳、液体渗碳,乃至可控气氛碳氮共渗连续自动淬火工艺,始终存在零件淬火变形须要磨削修正的问题。1923年德国的A·弗莱博士发明了钢的氮化处理工艺,硬化处理后零件的变形量很小而且硬度比淬火还高,但存在硬化层厚度小、冲击韧性差 相似文献
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唐良芬 《机械制造与自动化》1996,(3)
一、前言 我厂采用的齿面硬化方法主要是惨碳淬火。对于渗碳淬火齿轮来说,衡量热处理后硬化特点的主要参数之一是硬化层深度及硬度梯度。我厂的齿轮有效硬化层深(渗碳层深)是根据齿轮模数确定的,模数大,层深深;模数小,层深浅。西安交大周惠久教授认为渗碳层深t与模数m的关系为t=(0.2~0.3)m,淬火的有效硬化层深度与模数m的关系为t=(0.4~0.5m)。西德本茨公司的推荐值为t 相似文献
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吕永顺 《机械工人(热加工)》2003,(6):58-58
1.齿轮热处理技术要求及检测 渗碳层深度0.6~1.0mm;齿表面硬度58~64HRC,齿心部硬度35~48HRC;在齿轮两端的盲孔尺寸要求φ15_0~(+0.027)mm。 2.渗碳淬火工艺 渗碳淬火前两端盲孔尺寸为φ15_0~(+0.027)mm。采用设备:KJJ—75—9T井式气体渗碳炉;装筐方法: 相似文献
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在大型井式渗碳炉中,采用甲醇作载气,甲苯作富化气,对特大型轴承零件进行深层(渗层深度>2.5mm)渗碳。用氧探头测量氧势,以便调整、控制炉内渗碳气氛。新的渗碳工艺可使零件渗层的硬度梯度平缓,表层碳浓度达到有关标准的要求,并可取消传统的渗碳后高温扩散工艺。探讨了炉气中氧势、碳势与有效硬化层深度的关系。 相似文献
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艺良 《机械工人(热加工)》1985,(7)
我厂生产的连接传动轴,其尺寸详见图1,材料为20CrMnMo、(?)碳层深度为0.15~0.40毫米,渗碳后淬火硬度HRC55~60。过去采用普通固体渗碳法生产,其工艺规范详见图2。由于此零件渗碳层要求很薄,而且公差范围很小(只有0.25毫米),生产过程中经常出现渗碳层过厚的现象,这样就造成φ19.5×4槽部渗碳层较厚,淬火后此截面强度过 相似文献
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陈汉清 《机械工人(热加工)》1982,(4)
一般精密机械零件表面硬化都采用渗碳淬火,但变形较大,淬火后还需进行磨削加工。日本不二越采用了减少精密零件淬火变形的低温淬火法。低温淬火法是研究了在相变点以下氮化和对铁-氮合金淬火的特点后提出来的。大家知道,渗碳淬火是把零件加热到相变点以 相似文献
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关于渗碳层深度的几个问题 总被引:3,自引:0,他引:3
关于渗碳层深度的几个问题青海齿轮厂(810021)陈春怀许多表面耐磨且疲劳强度高而心部又有较高韧性和强度的零件都要求进行渗碳淬火处理。因为通过渗碳淬火,在表面得到高碳马氏体和碳化物,在心部得到低碳马氏体。这样,就可以同时满足表面、心部不同的性能要求。... 相似文献
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王维发 《机械工人(热加工)》1989,(11):38-43
关于渗碳层的深度,在以往的资料及有关渗碳标准中,都是用金相组织法在平衡状态下测量的,即渗碳层深度包括全渗层和半过渡区。对于不同的材料,即使在退火状态下用金相法测出了相同的渗碳层深度,淬火后由于淬硬性的差别、硬化层也会发生明显的变化。因此,目前国外标准都改用硬度分 相似文献
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李元愷 《机械工人(热加工)》1956,(10)
我们曾经接到一批工件(材料15号钢,工件形状像图1那样),它的技术要求是:内孔渗碳淬火,渗碳层深度0.8~1.2公厘,淬火后硬度 R_C58~62,外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面不许被渗碳淬火。根据这个要求,有两种方法可以采用。一种就是在渗碳前把工件外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面留出一定的加工余量,渗碳后再把这余量车去并进行淬火; 相似文献
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钢铁零件经气体渗碳和气体氰化后再经淬火、回火处理,均可提高零件表层硬度、耐磨性和抗疲劳性能。在生产实践中,浅渗层零件常选择气体氰化而不采用气体渗碳,这主要是由于工艺上的缘故,因为浅渗层零件采用气体渗碳时,渗层深度不好控制。我厂长期协作处理上海油管厂手压输油泵零件的热处理任务。该油泵上 相似文献
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李元恺 《机械工人(冷加工)》1956,(10)
我们曾经接到一批工件(材料15号钢,工件形状像图1那样),它的技术要求是:内孔渗碳淬火,渗碳层深度0.8~1.2公厘,淬火后硬度 Rc58~62,外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面不许被渗碳淬火。根据这个要求,有两种方法可以采用。一种就是在渗碳前把工件外圆和Ⅰ、Ⅱ 相似文献