高碳钢丝分层机理拉拔试验探究

当高碳钢丝强度增加时,诸如分层等潜在裂纹缺陷也随之产生（见图1）,钢丝韧性降低,一旦达到拉拔极限临界点,钢丝不能再使用。传统方法是调节热处理和偏析来控制分层。进一步增加高碳钢丝强度时,采用三步法界定分层的产生机理非常必要。     

国内外信息

<正>超低速拉拔高碳钢丝性能高碳钢丝如琴钢丝、制绳钢丝、预应力混凝土用钢丝、帘线钢丝等都是通过铅浴处理和冷拉拔来生产的。在钢丝连续高速拉拔过程中,钢丝塑性变形和拉拔过程中产生的摩擦热大部分贮存在钢丝内,为了降低钢丝温度,生产过程中采用窄缝式卷筒、水冷拉丝模等冷却方式。日本科技工作者研究了不同     

钢丝拉拔中缩径跑号原因分析

1钢丝拉拔中缩径和跑号的概念 缩径、跑号作为一种现象在中高碳钢丝拉拔过程中时有发生,尤其是生产大压缩率、高强度钢丝时更加突出.缩径是指拉拔后的钢丝实际直径小于拉丝模具定径带处内径的情况,不包括模具实际直径测量不准或者误用小直径拉丝模造成的钢丝直径偏细现象;跑号指钢丝在拉拔过程中钢丝直径随着拉丝模的磨损而增大,并且这种磨损增大的速度极大地超过了正常情况下的磨损速度.     

国内外信息

<正>拉丝模入口锥和定径带对拉拔高碳钢丝力学性能的影响拉丝模入口锥和定径带对高碳钢丝拉拔过程中长度方向上的残余应力和力学性能都有影响。拉丝模类型主要有凹面、凸面和圆锥形的3种,定径带有圆柱形和圆锥形2种,经过对长度方向上的应力进行测试,钢丝拉拔过程中表面残余应力的最小值发生在带有圆锥形定径带的凹形拉丝模内。     

金刚线用高碳钢丝黑点和白线原因分析

针对高碳钢丝在生产过程中出现黑点和白线问题,运用光学体视显微镜、数码显微镜、扫描电镜/能谱仪对黑点和白线样品的表面形貌和微区化学成分进行分析。结果表明:黑点实质上是锈蚀点,主要成分为铁的氧化物,是在高碳钢丝镀层破损位置发生电化学反应形成并扩展而成;白线实质上是高碳钢丝的黄铜镀层在拉拔过程中刮伤露出钢丝基体形成,铜锌镀层扩散不均匀导致镀层极易被刮伤。建议生产中控制高碳钢丝的生产温度和湿度,改善拉拔润滑条件,避免损伤高碳钢丝黄铜镀层,设定合理的贮存条件和包装工艺。     

OTT新专利—钢丝直接冷却装置

<正> 最新专利 OTT 直接冷却装置的使用说明,不仅现有的拉丝机可以提高速度,而且还可以为预应力钢丝、弹簧钢丝等高碳钢丝的拉拔,设计速度提高30%的新型拉丝机。这种新装置的构造如图1。即拉拔卷筒上由若干等距离的进水口和出水口(1与2)以及压缩空气通道(3和4)所组成。冷却水经过进水道、在钢丝圈和卷筒外表面之间环流。由于卷筒上排水沟槽的高度是限定     

高碳钢丝拉拔过程分层现象研究

高碳钢丝经过大应变冷拉拔后容易出现分层。原料采用84C铅浴钢丝,从2.7 mm拉拔至0.43 mm,总压缩率为97.5%,平均道次压缩率分别采用13%,20%,拉丝模锥角分别为9°和12°,制定了4种方案进行拉拔,通过扭转试验测试其扭转次数、剪切强度、扭角-扭矩曲线等指标,并利用SEM分析扭转断口等。结果表明:扭角-扭矩曲线可作为判断钢丝分层的一种方法,并且分层钢丝扭断后断口呈螺旋状,而峰值下降的原因是由于钢丝表面过早产生裂纹所致。拉丝模锥角和道次压缩率对钢丝分层都有影响,采用多道次、小压缩率可推迟钢丝分层。     

国内外信息

<正>拉丝模和润滑剂对弹簧钢丝拉拔温度及摩擦因数的影响拉丝温度对成品弹簧钢丝性能有较大影响,而弹簧钢丝的力学性能和尺寸对冷卷弹簧尺寸影响很大,为了描述拉拔过程中模具参数和润滑剂类型对拉拔过程钢丝温度的影响,德国的科技工作者对此进行了研究。     

拉丝模具消耗的改善

在钢丝生产过程中,拉丝模具消耗增加,易造成钢丝直径超差、拉拔过程中断丝、钢丝定尺率下降等问题。以1 770 MPa0.38 mm、0.65 mm钢丝为例,通过对半成品钢丝热处理、半成品钢丝表面磷化状态、润滑液浓度、润滑液温度、拉拔工艺、拉丝模具质量几个方面进行改进,成品钢丝每吨耗模数下降超过10%;平均班产量提高了10%以上;每班不定尺轴数下降20%以上;平均每班换模数减少10%以上。拉丝模具消耗的降低,节约了钢丝生产成本,提高了钢丝质量及生产效率。     

OTT压力模

OTT压力模适用于弹簧钢丝、预应力钢丝、镀铝钢丝等干式拉拔,模具寿命长,拉拔效果好。本文简介OTT压力模应用实例、拉丝优点及安装使用中的注意事项。     

超高强度钢帘线的生产试制

增加超高强度钢帘线用原材料中C的含量并适当添加Cr,可提高钢丝拉拔后的抗拉强度和韧性,为防止断丝还需控制原料的中心偏析和不可变形的非金属夹杂物。给出超高强度钢帘线生产工艺流程、热处理淬火转变温度选择原则及处理后钢丝的力学性能。超高强度帘线钢丝拉拔宜适当减少拉拔道次并增加部分压缩率,钢丝拉拔总压缩率为95.5%~97.5%,部分压缩率为14%~16%比较合适。超高强度帘线钢丝比高强度帘线钢丝抗拉强度提高约9%,但扭转值降低15%左右,合成帘线后,帘线线密度下降约13%,破断拉力上升为1%。超高强度帘线钢丝可通过调节热处理及拉拔工艺来减少扭转分层现象。     

无酸洗拉拔在高碳钢丝生产中的应用

介绍无酸洗拉拔工艺在高碳钢丝半成品生产上的应用。无酸洗拉拔工艺与常规生产工艺进行了生产实验比较。结果显示在总压缩率不大的情况下 ,无酸洗拉拔与常规生产工艺生产钢丝的抗拉强度无明显差别 ,在总压缩率较大条件下的多道次拉拔 ,无酸洗拉拔钢丝的扭转值增加 ,抗拉强度和弯曲值降低。对无酸洗拉拔工艺用于生产高碳高强度镀锌钢丝进行了实验研究     

提高胎圈钢丝强度的途径

汽车轻量化要求胎圈钢丝的强度不断提高。经过不断研发,胎圈钢丝用线材的碳含量不断提高,高碳铬钢由于铅淬火后的强度高,成为生产超高强度胎圈钢丝的主要原料。提高钢丝强度的工艺方法有3种:提高铅浴淬火后钢丝的强度;提高钢丝的加工硬化率;增加拉拔应变量。钢丝铅淬火有利于后续拉拔并提高抗分层能力,随着拉拔钢丝真应变的增加,应变时效显得十分重要。为改善钢丝的韧性,要选择合适的压缩率和拉丝模角度。     

水箱拉丝机润滑剂的研制

以生产实际为基础,介绍不同钢丝拉拔与润滑剂配合的生产性试验,分析润滑剂成分对拉丝生产的影响。研制出用水箱拉丝机生产中高碳光面钢丝和镀锌钢丝皂液的配方,给出皂液性能控制的3个技术指标,介绍皂液的生产、维护、化验方法。     

干拉工序周期性换模对模耗和断丝率影响

钢帘线生产过程中,干拉工序的拉丝模质量对钢帘线表面质量和断丝率影响较大。钢丝干拉工序的工作锥角度在10°～14°,高碳钢丝的拉拔,要求定径带长度为钢丝直径的0.3～0.6倍,定径带处拉丝模芯粗糙度为0.025～0.050μm。未实施周期性换模时,干拉工序模耗每吨钢丝为0.15～0.20个,湿拉工序为35～45个。周期性换模时间为15 d时,干拉工序每吨钢丝模耗为0.23～0.32个,湿拉工序为25～28个;周期性换模时间为10 d时,干拉工序每吨钢丝模耗为0.30～0.35个,湿拉工序为17～21个。捻股断丝次数从未实施周期性换模时的每吨钢丝约12次减少到10 d周期性换模时的约3次,钢丝表面粗糙度得到明显改善。     

提高轮胎钢帘线的强度

介绍高强度轮胎钢帘线的特点及发展状况,详细分析铅浴淬火工艺对高碳钢及合金钢的影响,并对珠光体钢丝的拉拔机制进行探讨,指出珠光体的片层间距和位错与加工硬化密切相关,应变时效能改变钢丝的力学性能。为提高钢丝的强度,应开发高碳Cr合金或B合金线材。     

铬微合金化对大规格高碳钢线材质量的影响

研究成品成分与高碳钢线材力学性能的关系,得出回归方程。讨论铬微合金化对大规格高碳钢线材质量的影响。高碳钢中加入的铬元素抑制先共析铁素体析出,减小珠光体片层间距,可明显提高抗拉强度,提高断面收缩率,改善线材的拉拔性能。     

优化连铸工艺提高高碳盘条质量

对高碳82B,77B系列盘条在拉拔过程中常出现的脆断现象进行分析,指出碳偏析、缩孔、表面横裂缺陷是导致盘条在拉拔过程中发生断裂的主要原因。通过优化连铸工艺,提高盘条的质量,降低用户在使用过程中的断丝率。     

高强度预应力钢绞线用盘条的质量控制

综合分析高强度预应力钢绞线盘条的质量控制因素,讨论82B钢的化学成分、轧后控冷工艺对盘条强度的影响,以及夹杂物和碳偏析对盘条面缩率的影响;研究造成82B盘条冷加工断裂的主要原因,重点阐述高碳钢连铸小方坯中心碳偏析和夹杂物的控制措施。     

低碳钢丝球化退火工艺的探讨

冷顶锻低碳钢丝的球化退火是其生产中的关键性工序 ,它可以改善钢丝的力学性能 ,显著提高钢丝的冷顶锻工艺性。探讨低碳钢丝球化退火的本质、拉拔工艺对低碳丝球化退火的影响以及工艺制定的原则