网络控制系统的性能仿真研究

针对网络控制系统存在的实时性和可靠性等问题,研究基于工业以太网的监控系统通信性能。通过理论分析和计算机仿真,借助Jitterbug和True Time仿真工具箱研究网络传输环境下的网络时延、采样速率和信息传递间隔等对网络控制系统实时性能的影响,采用网络性能综合评价策略优化系统通信参数,获取系统的最佳运行参数,有助于提高设备安全可靠运行。     

CT25特种摩擦焊机参数检测系统

针对CT25多功能特种摩擦焊机对测控系统的技术要求,设计和开发了一套具有实时检测和事后数据处理的特种摩擦焊机参数测控软件系统.其硬件以工业控制计算机为核心,采用多功能数据采集卡来适应多种类型信号采集的要求;焊机的液压信号、转速信号和状态开关量分别由其传感器经过相关的信号调理输入到数据采集卡上;位移量的测定选用串口通信的方式.整个检测系统实现了摩擦焊过程参数的计算机设置、检测、显示和保存等功能,完成了动态库的连接、多线程的使用、串白通信和采集信号的处理.     

PLC技术在摩擦焊机控制系统中的应用研究

以摩擦焊接机为研究对象,为了提高其在焊接过程中的压力参数控制精度,并降低控制系统的生产成本,设计了基于西门子S7-300PLC的摩擦焊机闭环控制系统,建立了由PLC、HMI和工业控制计算机组成的硬件组态,并开发了相应的控制程序。实验结果表明:设计的控制系统的顶锻压力控制精度达到5%以上,可以用于摩擦焊机的工业生产。     

基于网络的多台PLC控制系统

阐述了一种用FX系列可编程序控制器 (PLC)构成的分布式控制系统 ,着重介绍了系统的通信协议和利用VB实现计算机与多台可编程序控制器的通信方法 ,并给出了详细的程序设计过程     

基于网络的多台PLC控制系

阐述了一种用FX系列可编程序控制器(PLC)构成的分布式控制系统，着重介绍了系统的通信协议和利用VB实现计算机与多台可编程序控制器的通信方法，并给出了详细的程序设计过程。     

FX2N PLC与FRS-500变频调速器通讯网络的实现

在工业自动化控制系统中,为方便调节电机转速、实现节能降耗,越来越多地采用PLC+变频器的远程通讯控制模式.以三菱FX2N PLC及FX2N-485BD通讯板为主站,FRS500变频调速器为从站,构建通讯网络.剖析了FRS500变频调速器的通信协议,设计了FX2N PLC通讯软件.该技术已经成功应用于实际工程项目中,实践表明:该方法简易可行,可靠性高;由于采用485通讯模式,使得系统的扩展性好,具有良好的联网控制功能.     

摩擦焊形变热处理系统的研究与开发

针对目前石油钻杆摩擦焊接头塑韧性差、生产效率低等问题,根据石油钻杆摩擦焊接过程的特点和形变热处理原理,提出了石油钻杆形变热处理摩擦焊工艺,实现了摩擦焊接过程和形变热处理过程的统一.通过改装基于自主研发的摩擦焊机主轴系统,设计研制了形变热处理装置、控制系统以及回火系统,开发了具有形变热处理功能的混合型摩擦焊机.基于PLC...     

基于VC++的双头摩擦焊机测控系统的研究

根据双头摩擦焊机焊接过程质量控制的需要,研究了一套高采样精度的双头摩擦焊机测控系统.系统在Visual C++开发环境下编程.采用多媒体定时器控制采样精度,减小了由于Windows普通定时器定时精度差给系统造成的焊接缩短量和焊接时间等控制参数的测量误差.数据统计分析表明,系统采样精度高达1 ms,可保证两侧相对转速误差小于3.5 r/min、相对缩短量误差在0.1-0.5 mm以内.该系统采用模块化设计结构.包括数据采集、串口通信、绘制趋势曲线、焊接数据实时显示、动画演示焊接过程等功能模块.实际生产及试验表明,该测控系统控制精度高,运行高效、稳定.     

摩擦焊接过程PLC闭环控制系统

为提高摩擦焊接过程参数控制精度,降低控制系统成本,以PLC为控制平台,配合必要的A/D、D/A模块以及电液比例控制单元,建立了摩擦焊机PLC闭环控制系统,并开发了相应的闭环控制软件和人机界面.该系统具备摩擦焊接过程顺序控制功能和轴向压力闭环控制功能.测试表明,该系统闭环控制周期16ms.经实际生产表明,可以稳定用于摩擦焊接生产,摩擦压力和顶锻压力的控制精度可达5%.     

基于PLC网络的多异步电动机变频调速

本文介绍PC对PLC网络的多异步电动机的变频调速,着重介绍了有关的PLC网络构成、系统硬件连接、变频器的参数设置,及PC对PLC网络的通信格式的设置、计算机链接通信协议、串口通信的MSCOMM控件的相关属性,及实现PC对PLC网络的多异步电动机变频调速.     

PC与三菱FX2N型PLC串口通信的实现

本文介绍了VB60通信控件的特性及其用途，并阐述了FX系列PLC编程口通信协议，最后重点给出PC机与三菱FX2N型PLC串口通信的实现方法。     

基于LabVIEW与PLC的开放式数控系统串口无线通讯的研究

针对无线通讯的开放式数控系统,文章介绍了其结构组成。根据串口、无线以及PLC通讯协议,设计了通讯流程。使用LabVIEW开发了上位机软件。利用其VISA技术实现了LabVIEW与PLC串口无线通讯。同时开发了PLC无线通讯数控加工程序。最后,在立式铣床的开放式数控系统中,以直线加工为例,测试了系统无线通讯控制的可行性;实验表明,所开发的无线通讯系统灵活、便捷、人机交互界面友好,满足开放式数控系统的使用要求。     

基于PLC控制的回抽式无匙孔搅拌摩擦点焊系统

回抽式无匙孔搅拌摩擦点焊系统根据其点焊工艺,采用软硬件相结合的方式进行系统设计。通过设计针肩分离式搅拌头解决机构问题,给出了搅拌头的设计形式,同时采用PLC、HMI、伺服电机和电流传感器等主要器件,介绍了电气原理、程序流程、PLC主要程序指令和HMI操作界面。通过PLC与伺服电机的闭环控制技术,以及PLC与MHI实时通讯技术实现了对该系统方便、可靠、精密的控制。目前,该系统已成功获得生产和科研应用,运行结果表明该系统运行稳定、可靠,效果良好。     

成焊机组与飞焊车之间串行无线通讯研究与应用

主要研究了串行无线通讯设备如何与西门子S7-300 PLC进行连接,实现成焊机组与飞焊车的无线通讯,以便完成飞焊车的三项联动功能。     

工业机器人在自动化生产线分拣站的应用

根据自动化生产线分拣站的工艺流程和自动化控制的要求,提出基于工业机器人、PLC以及传送带的货物码垛自动化解决方案。构建以三菱FX3U型PLC、传送带和工业机器人等组成的全自动分拣码垛系统。分析了PLC的动作过程,提供了PLC的程序流程图;分析了工业机器人码垛的工作过程,提供了工业机器人码垛的程序流程图。工业机器人引入到自动化生产系统后,能够进一步提高工厂自动化水平、提高生产效率,减小劳动强度,降低人工成本。     

基于CAN总线的某特种机器人控制系统设计与实现

针对某特种机器人运行过程中存在控制参数复杂、被控制伺服电机和辅助设备多等问题,设计一种机器人驱动控制系统。以PLC和PC为硬件的核心构架,利用C#语言编程完成了上位机软件的开发,实现对设备的集体远程控制和参数监视,同时具备完善的报警系统,使机械结构和执行机构的安全性得到保证。该系统中,PLC结合控制局域网络总线、自由口通信和普通IO实现了对执行机构的精准管控,上位机和PLC之间选用以太网进行通信。实验结果表明所开发的特种机器人控制系统实时性好、精度高、可靠性强。     

基于Profibus-DP的HNC与PLC数据通信实现

针对工业生产上多控制器控制系统的控制器间数据通信问题,以压铸机中HNC液压控制器与PLC控制器的数据传输为例,提出了基于Profibus-DP的数据通信方案。以西门子S7-300为主站,液压控制器HNC100为从站,通过Profibus-DP现场总线实现了两个控制器之间数据的实时传输,其实时性和精度均满足生产工艺要求。此方案在实际生产中容易实现和推广,具有较好的参考价值。     

成捆圆钢端面标牌自动焊接系统的研究

为实现成捆圆钢端面标牌焊接的自动化,设计一套以双目视觉测量引导的基于工业机器人的标牌自动焊接系统。整个系统主要由工业机器人、双目视觉识别系统、焊钉送料系统、标牌制备系统、末端操作器、控制系统等构成。双目识别系统采用双目相机扫描成捆圆钢端面,得到焊接位置坐标;焊钉供料系统实现焊钉的分料传送,标牌制备系统通过激光打标机将圆钢生产信息制作在标牌上,并将标牌输送到指定位置;末端操作器由工业机器人带动实现焊钉与标牌的抓取、定位焊接以及掰断焊钉尾部等操作;焊接控制系统中工控机与机器人、PLC、双目视觉测量系统等进行通信,完成标牌焊接的自动化流程。     

基于ARM9与Wince的工业机器人示教装置设计与开发

在工业机器人的应用过程中,示教装置已经成为机器人控制系统中不可或缺的一部分,其操作体验和性能的优劣直接关系到工业机器人使用效果。所设计的示教装置硬件结构和操作系统分别采用了基于ARM9的RISC ARM926EJ处理器和Windows CE 5.0操作系统,整体外壳采用3D快速成形打印技术研制。应用程序的开发环境为Microsoft Visual studio2008,以MFC为图形界面开发工具,采用串口通信实现示教装置与主控制器之间通信。该装置符合人体工程学,人机界面友好,运行稳定,满足控制的需要,具有较强的实用性。