316L不锈钢管道焊接工艺

我公司承担了攀钢煤化公司回收Ⅱ期脱酸蒸氨装置改造工程 ,该工程大部分是要求耐酸耐碱腐蚀的不锈钢管道 ,材质为 316Ｌ。工程质量的好坏 ,将直接影响到生产的安全运行。因此 ,制定合理有效的不锈钢焊接工艺是关键。1　焊接工艺( 1)焊接方法。由于现场多数为不锈钢管道 ,且大小不一 ,根据不锈钢的焊接特点 ,尽可能减小热输入量 ,故采用手工电弧焊、氩弧焊两种方法 ,ｄ >15 9ｍｍ的采用氩弧焊打底 ,手工电弧焊盖面。ｄ≤15 9ｍｍ的全用氩弧焊。焊机采用手工电弧焊 /氩弧焊两用的ＷＳ7-4 0 0逆变式弧焊机。( 2 )焊接材料。奥氏体不锈钢是…     

316L不锈钢管的现场焊接工艺

分析了316L不锈钢管焊接性,制定了焊接工艺和操作方法,实践证明,采用该工艺指导实际生产具有良好的效果.     

20G+316L复合钢管焊接工艺研究

文中研究了20G+316L复合管的脉冲A-TIG多层焊工艺,对不同特征区域微观组织进行了分析,通过拉伸、冲击、打压性能试验评估了接头力学性能。结果表明,焊缝分为碳钢层、碳钢与过渡层间的扩散层、过渡层和不锈钢层4个区域,扩散层组织为马氏体+残余奥氏体,过渡层为奥氏体组织,不锈钢层则为胞状树枝晶;在试验参数下,接头各项力学性能优良,接头无缺陷;焊缝根部Ni, Cr合金元素与焊接材料相比无明显变化,采用过渡焊丝起到了保持根部焊缝合金元素含量的作用。     

316L不锈钢钎焊工艺试验

利用镍基混合钎料对316L不锈钢合金进行真空钎焊.通过用扫描电镜和显微硬度计等测试手段,对其钎焊焊缝的微观组织和显微硬度的分析研究,得出316L不锈钢进行真空钎焊时的最佳工艺,其焊缝组织有大量固溶体、几乎没有化合物,硬度适中,焊缝组织性能很好.     

316L+20G不锈钢复合管焊接技术

系统论述了不锈钢复合管的焊接工艺特点、性能,并结合生产实际确定了焊接工艺参数,总结了复合管焊接技术,对新材料的应用、新技术和新工艺的推广起到了积极的作用.     

Q245R/316L复合管管道焊接工艺

对Q245R内衬316L复合管进行了TIG焊试验,利用光学显微镜(OM)对2种不同工艺下的复合管焊接接头的微观组织进行了分析,并进行了拉伸及硬度测试.结果表明,2种工艺条件下均得到了成形良好的焊接接头,焊缝组织为γ+δ,碳钢热影响区可分为过热区、正火区和不完全正火区,三个区域的组织均为α+P,其中过热区组织粗大,正火区组织细小,不锈钢热影响区组织为γ+大量δ.在试验参数下,新、旧工艺下的复合管焊接接头的平均抗拉强度分别为495 MPa和463.3 MPa,接头硬度分布不均匀.     

X65/316L复合管的焊接工艺及焊接质量控制

大涝坝凝析气田循环注气工程是中石化首家注气开发工程,大涝坝2号构造的DLK3,DLK9,DLK12为高压注气井,注气管线设计压力为52 MPa;注气气源是大涝坝气田和雅克拉气田生产的天然气,气体中含CO2和H2S,其中(φ)(CO2)2.03％～3.28％,(φ)(H2S)5.12％～11.98％,腐蚀性强,注气管线采用耐腐蚀的X65/316L双金属复合管.从复合管基管材料、内衬层材料及其焊接性能出发,介绍X65/316L双金属复合管焊接工艺及质量控制等关键环节,使大涝坝循环注气管线性能满足设计要求,确保注气管线后期正常运行.     

双金属复合管焊接工艺研究与应用

为了提高20#碳钢基管+316L不锈钢内衬管双金属复合管的焊接一次合格率以及生产效率,研究了该材质的焊接工艺参数,并采用该参数进行焊接工艺试验,评定合格后进行了工程应用.结果表明,该工艺焊接工序步骤简单,焊接一次合格率由不到70%提高至90%以上,提高了工程焊接效率,确保了工程顺利投产.     

L415/316L复合管免充氩焊接接头组织与性能

对L415/316L复合管进行了充氩和免充氩焊接,采用光学显微镜、电子探针对焊缝组织及主要合金元素分布进行了分析,并采用硬度计测定了接头硬度分布。结果表明,是否采用氩气保护对L415/316L复合管焊接接头组织、化学成分及硬度没有影响。不锈钢层组织为奥氏体和少量铁素体,过渡层为板条状马氏体和类固溶体奥氏体。过渡层焊缝硬度明显高于碳钢层和不锈钢层。背部采用保护剂焊接可以代替传统的充氩焊接,以提高焊接效率。     

Q245R/316L复合管管道焊接工艺北大核心

对Q245R内衬316L复合管进行了TIG焊试验,利用光学显微镜(OM)对2种不同工艺下的复合管焊接接头的微观组织进行了分析,并进行了拉伸及硬度测试。结果表明,2种工艺条件下均得到了成形良好的焊接接头,焊缝组织为γ+δ,碳钢热影响区可分为过热区、正火区和不完全正火区,三个区域的组织均为α+P,其中过热区组织粗大,正火区组织细小,不锈钢热影响区组织为γ+大量δ。在试验参数下,新、旧工艺下的复合管焊接接头的平均抗拉强度分别为495 MPa和463.3 MPa,接头硬度分布不均匀。     

X70/316L双金属复合海管全自动TIP TIG焊接工艺

双金属复合管作为一种兼具良好的机械性能和耐腐蚀性能的新型管道,从根本上改变了传统金属管道的单一性和局限性,越来越广泛的应用于石油、天然气、化工等行业的液、气介质的输送。针对中海油某油田铺设的X70/316L双金属复合海管进行了全自动TIP TIG焊接工艺开发。结果表明,开发的焊接工艺效率较高,焊接接头的力学性能和耐晶间腐蚀性能良好,达到使用要求。     

阀门球芯316L不锈钢小空间TIG焊接工艺

采用填丝的TIG焊接方法对不锈钢球芯流道口进行小空间全位置自动焊接。通过设计可进行小空间作业的TIG焊枪,配合送丝机气保托罩紫铜散热夹与小车行走装置,搭建自动化焊接平台。在阀门球芯的小空间内多重氩气保护下,开展不锈钢球芯流道口V形焊缝的焊接。焊前清理焊缝及周围区域的杂质油污,焊接时使用高纯氩进行严格的惰性气氛保护,获得各项性能均符合技术要求的焊缝。焊后对焊缝区域进行微观组织和力学性能的测试评定,分析缺陷的产生及原因,并改善焊接工艺参数。测试焊缝、热影响区附近及母材位置的硬度,绘制相应的工艺曲线,获得最佳的工艺参数组合。     

20G/316L双金属复合管弧焊接头组织与性能

对20G内衬316L复合管进行了TIG焊对接试验,并对接头进行了拉伸、弯曲、冲击、压力测试以及无损探伤,利用光学、扫描电子显微镜以及化学分析方法对接头组织和主要合金元素的扩散进行了分析.结果表明,焊缝分为碳钢层、碳钢与过渡层间的扩散层、过渡层和不锈钢层四个区域.扩散层焊缝组织为马氏体+残余奥氏体,过渡层为奥氏体组织,而不锈钢层则为胞状树枝晶.在试验参数下,接头各项力学性能优良,接头无缺陷.焊缝根部Ni,Cr合金元素与焊接材料相比无明显变化,采用过渡焊丝起到了保持根部焊缝合金元素含量的作用.     

焊后热处理对L245NCS微合金钢焊接残余应力的影响

采用履带式电加热法对L245NCS微合金钢焊接接头进行了不同退火温度和不同保温时间的焊后热处理,采用小孔法测量焊接残余应力。结果表明,560℃退火保温3.0 h焊后热处理方案和620℃退火保温1.5 h焊后热处理方案对降低焊接残余应力均较明显,其中560℃×3.0 h焊后热处理消除残余应力的松弛率在50%左右,620℃×1.5 h焊后热处理方案消除残余应力的松弛率基本高于80%,说明延长保温时间并不能有效地降低焊接残余应力。620℃×1.5 h焊后热处理方案对于消除L245NCS微合金钢焊接残余应力更为有效。     

316L不锈钢分离器现场焊接工艺

分析了316L不锈钢分离器的焊接性和焊接工艺特点,根据其特点制定其焊接工艺:采用焊条电弧焊填充、盖面,采用氩弧焊打底,焊条电弧焊选用WSE-315型焊机、焊条A022,氩弧焊采用TIG400型号焊机、焊丝H00Cr19Ni12Mo2Cu2,采用V形坡口,坡口角度70°。焊后进行接头检验,结果表明,焊接接头成形良好,无咬边、凹陷、气孔、夹渣等缺陷;力学性能指标良好;焊道熔合较好,熔深满足要求。     

基于有限元模拟的20/316L复合管拉拔成形分析

为研究20/316L复合管拉拔成形过程,给出拉拔成形时轴向应力和径向应力对成形区内金属流动的影响,运用非线性有限元分析软件ABAQUS/Explicit,对20/316L复合管拉拔过程进行仿真,得到了拉拔完成后稳定拉拔阶段的轴向应力、径向应力及等效塑性应变的分布,分析了拉拔全过程内外管之间残余接触压力的变化,以及稳定拉拔阶段拉拔力的分布规律。实验表明,经参数优化后的硬质合金拉拔模具的工作寿命是未优化前模具的6倍,并且得到了具有优良综合性能的内衬不锈钢复合管,该研究可节约分析时间,降低成本,又可为提高复合管质量、延长模具寿命提供参考。     

机械复合管焊接工艺进展

针对机械复合管的焊接难题,探讨了三种主要焊接工艺及质量控制,分别从坡口形式、焊接顺序、焊接方法、焊接材料及焊接过程等方面详细介绍和综合分析每种焊接工艺,指出直接焊接法和端部封焊法存在焊接难度大、焊接缺陷多和焊接质量难以保证等问题,而端部堆焊法利用冶金原理解决机械复合管的焊接问题才是未来机械复合管焊接的发展方向。最后在端部堆焊法的基础上提出一种改进的焊接工艺,以期为提高机械复合管的焊接质量提供参考。     

海上风电导管架用钢管的JCOE加工制造与性能评定

基于某海上风电导管架项目的建造要求,所选用结构钢材分别为EN10025-3 S355N/NL和EN10025-4 S355M/ML,须满足-40 ℃下最小冲击吸收能量34 J的低温韧性要求,焊接工艺评定及建造须符合DNVGL-OS-C401—2018和DNVGL-ST-0126—2018要求。文中基于高效JCOE管道成形工艺,详细介绍了焊接母材的成分与性能、坡口设计、焊道顺序、焊接材料选择和焊接工艺参数,观察焊接接头宏观形貌,并对焊接接头进行拉伸、弯曲、-40 ℃低温冲击吸收能量和硬度试验。分析和测试结果表明,薄壁管和厚壁管的焊缝成形都非常优良,且各项力学性能均满足该项目规格书及相关标准的技术要求。该工艺方案具有生产效率高,焊接质量稳定的优点,适合于除海上风电导管架用钢管之外的其它管材的加工制造,具有广阔的推广价值和应用前景。创新点：(1)针对EN10025-3 S355N/NL和EN10025-4 S355M/ML两种板材,开发了基于JCOE成形的管道焊接工艺方案,得到了成形优良的焊接接头。(2)依据DNVGL-OS-C401—2018和DNVGL-ST-0126—2018焊接工艺评定及建造要求,对焊接接头进行力学性能测试,拉伸断裂在母材,180°侧弯无张开裂纹,-40 ℃冲击吸收能量最低值大于46 J,最大硬度值低于325HV10,完全满足相关标准的接收要求,成功开发了某境外海域风电导管架用钢管的加工制造方案。