楔形铣刨刀具砂土切削阻力的理论和试验研究

为精确计算戈壁砂土的铣刨切削阻力,从砂土铣刨切削机理入手,通过对楔形铣刨刀具切削的力学模型分析,给出了砂土铣刨切削阻力公式,并结合数值分析和模拟试验进行深入研究,得出给定条件下刀具结构和工艺参数对刀具铣削受力的影响规律,为刀具结构及铣刨工艺参数的设计优化奠定了基础。     

合金涂层刀具精镗磨损特性实验研究

以涂层硬质合金刀具对铸钢轴箱体轴承孔精镗实验为基础,采用多因素正交试验对刀具寿命进行研究,反复调整切削参数并用有限元分析软件对切削过程进行模拟,得出了最小表面磨损率和所对应的最佳切削速度及温度,建立了刀具寿命的经验模型,为进一步研究刀具优化和切削参数、提高刀具寿命等方面提供了理论基础。     

高速切削参数对刀具性能影响的数值仿真

应用数值仿真,分析了切削速度、切削深度和进给量对刀具温度、磨损的分布以及变化规律的影响。所得结果和分析结论,对选择合适的高速切削加工参数,提高刀具寿命具有一定的参考应用价值。     

深孔加工中BTA刀具钻削温度场与磨损的研究

利用Pro/E创建了多刃错齿BTA刀具模型,并采用DEFORM-3D大型商业有限元分析软件对钻削过程进行仿真模拟,模拟分析了钻削过程中BTA钻刀齿温度变化及温度场分布情况。通过数码显微系统实施观察,得到各切削刃的磨损状况。为提高钻削加工质量和完善刀具制作工艺提供了重要的指导意义。     

基于数值模拟的TC4钛合金车削过程毛刺形成控制

以TC4钛合金的Johnson-Cook本构模型和切削磨损模型为依据,用数值模拟软件对TC4切削过程毛刺的形成进行仿真模拟,通过控制单一变量的方法,分别改变切削深度、进给速度、切削速度及切削温度等工艺控制参数,模拟了毛刺的产生、长大及断裂等过程,通过比较分析,得到了同一条件下毛刺尺寸与切削工艺参数之间的关系。最终通过合理选择切削工艺参数,有效控制毛刺的形成,提高被加工制件的表面质量和生产效率。     

刀具强度及切削过程数值模拟研究

刀具的整体结构、几何形状都会直接影响工件加工质量和刀具使用寿命。以车刀为研究对象,在有限元软件下模拟加载,得到了静态情况下刀具内部应力应变分布;通过模拟切削过程中材料分离,得到了刀具变化的应力分布情况。分析结果为加工过程中合理选择刀具,改善刀具内部受力状态等提供理论依据,也为研究其它刀具提供了技术实施途径。     

基于ABAQUS高精度密封面加工工艺仿真

利用ABAQUS软件建立三维铣削仿真模型、失效模型等,分析切削力的变化规律和已加工表面残余应力的分布规律,研究燃油分配阀高精度密封平面切削过程中刀具几何参数对切削力的影响,最后通过对数据处理拟合得到对高精度平面加工精度的影响规律。为铣削加工高精度平面选用刀具及几何参数提供依据。     

切削加工工艺参数对岩石切削力的影响

通过切削破告实验，研究了切削用量及刀具几何参数等因素对较硬岩石切削力的影响规律，提出了合理选择岩石切削加工工艺参数的原则。     

切削加工工艺参数对岩石切削刀的影响

通过切削破岩实验，研究了切削用量及刀具几何参数等因素对较硬岩石切削力的影响规律，提出了合理选择岩石切削加工工艺参数的原则。     

钛合金切削加工技术研究进展

简要介绍了钛合金材料的基本性能以及钛合金切削加工中的问题,结合近几年对于钛合金切削研究的成果,从钛合金切削刀具、切削工艺和仿真模拟方面,对提升钛合金切削性能的研究现状进行了阐述,并对未来钛合金切削刀具结构、冷却工艺和仿真技术的发展和可能性进行了展望.     

刀具磨损对工件质量影响的仿真分析

采用有限元分析方法。建立二维金属切削仿真模型．利用网格自适应准则，以不同圆弧半径的铣刀，模拟典型零件二维切削过程中切屑的形成。已加工表面的切削力和残余应力分布状况。结果表明。刀刃钝圆半径越小，刀尖越锋利。但是磨损较快。切削力很快增加。刀刃钝圆半径增大，切削刃工作长度增加，机床负荷增加，易引起振动影响表面加工质量。残余应力分布在工件表面以下的0．15mm以内很薄的金属层，这对于厚度较小的薄壁件加工后的变形有很大的影响。仿真结果对于工程中的实际应用具有重要的意义。     

金属切削过程研究与仿真

以金属车削过程为研究对象建立其车削加工过程模型,利用MATLAB的simulink工具对系统进行仿真,分析切削用量与机床结构参数对金属加工性能的影响,为改善和提高金属加工性能提供理论依据。     

金属切削刀具的模糊优化设计

应用模糊数学的理论 ,建立了模糊综合评判模型 ,对影响金属切削刀具选择的诸多因素进行了数据处理 ,为准确选择金属切削刀具提供了有效方法     

基于ANSYS的金属切削过程有限元仿真

基于材料变形的弹塑性理论，建立了材料的应变硬化模型，采用有限元仿真技术，利用有限元软件ANSYS，对二维正交金属切削过程中剪切层及切屑的形成进行仿真。从计算结果中提取应力应变云图显示了工件及刀具的应力应变分布情况，以此对切削过程中应力应变的变化进行了分析。该方法比传统的实验法更为快捷有效，为金属切削理论研究、材料切削性能研究及刀具产品开发提供了一条新的途径。     

数控精加工刀具寿命计算模型的研究及应用

传统的刀具定额标准并没有将机床使用频率、加工参数、加工零件等影响因素考虑在内,这就使刀具的寿命值设定不合理,进而造成刀具成本的上升。针对该问题,利用控制变量法,建立了刀具寿命的计算模型,并基于导向套的加工参数,验证了该模型在精加工刀具寿命计算上的准确性,制订了导向套精加工刀具的定额标准,为降低刀具的采购成本及周期提供了数据支撑。     

高速切削温度场有限元动态仿真

建立了高速切削温度场模型,利用有限元法对切削过程中刀具、工件和切屑的温度场进行动态仿真,形象地表示出刀具、工件和切屑的温度场变化和分布情况,得出最高温度随子步变化曲线和刀/屑接触面上前刀面的温度曲线及刀尖下垂直已加工表面的温度曲线,为研究切削过程提供了有益的参考。     

大切深车削蜗杆工艺技术应用

车削蜗杆的车刀和车削工艺与车削梯形螺纹很相似,但由于蜗杆的齿深较深,车削时比梯形螺纹还困难。提高车削蜗杆的效率,主要是选用弹性强力车刀杆、采用合理的刀具几何参数,增大切削用量、采用正确的加工方法。     

液压支架立柱导向套切削参数匹配及其性能研究

为了保证螺纹连接的可靠性和维修时拆装的便利性,液压支架立柱导向套趋于采用矩形螺纹结构。但在其加工过程中,存在断屑性能不佳和刀具磨损等问题,在一定程度上制约了生产的正常进行。针对上述状况,通过分析不同型号刀具的试切结果,制订了适应导向套矩形螺纹加工的槽宽及牙型标准。以单因素法调整进给量和转速,并通过刀片涂层耐用度对比,材料切除率、切削力和切削功率计算,确定了加工导向套矩形螺纹的切削参数。通过项目评价,分析了在最佳切削参数时的切削性能。研究表明,已批量采用B刀具替代A刀具加工液压支架立柱导向套矩形螺纹,提高了生产效率,降低了加工成本。     

金属切削加工有限元模拟技术的研究

基于有限元方法在金属切削加工模拟中的应用,并在前人的研究基础上,讨论、研究了金属切削的有限元建模方法、自适应网格划分技术、切削分离准则、工件材料模型、刀-屑摩擦模型、热传导等切削模拟的关键问题。指出了有限元方法在金属切削模拟中的可行性和存在的问题。