近代发动机气缸体制造技术及其生产系统(二)

尽管气缸体加工根据产量大小采用不同的设备和生产方式,但编制工艺流程和制定生产系统所应遵守的基本原则却是一致的。本文所论述的基本原则,主要是根据现场调查、国外资料及作者多年来的一些工作经验。这些经验可供气缸体制造者和自动线设计师们参考。     

近代发动机气缸体制造技术及其生产系统(七)

气缸体曲轴止推面有半支承和全支承两种结构,支承有的在端部,有的在中部.随着结构及位置不同.采用的工艺也不同.有的用偏心镗杆车削,有的用两把双面刃铣刀铣削,有的用行星铣床铣削,对产量不大的也有用卧式镗床车削的.一汽曲轴止推面在气缸体端部,全支承结构,采用专用行星铣床铣削.二汽曲轴止推面在气缸体中部,半支承结构,在DX6型自动线的C_3、C_4机床上进行半精和精铣,加工情况如图32所示.该线由六台机床组成,     

近代发动机气缸体制造技术及其生产系统(三)

(四)自动线采用的切削用量及切削用量选择的原则切削用量是根据采用的工艺方法和要求的加工精度选择的,选择得正确与否不仅对加工质量和精度有很大的影响,而且对生产效率也有很大影响。为了提高自动线的生产效率、利用率和投资效果,在确定自动线方案时,对缩短占自动线节拍时间70～80％的切削时间极应予以足够的重视。由于新型刀具材料研制成功,近年来切削用量急剧地提高了,气缸体自动线的生产率竟达到了每小     

近代发动机气缸体制造技术及其生产系统(一)

全文共分三章,第一章简述国内外发动机气缸体大批大量生产和中小批多品种生产的制造技术概况及其发展趋势,提出了我国在这方面的差距和应解决的技术关键;第二章论述了编制气缸体加工工艺流程、确定工艺基准和划分工段工区等的基本原则以及自动线的配置型式;第三章论述了气缸体顶面、底面、缸孔、止口、曲轴孔、瓦盖结合面和锁口面以及曲轴止推面……等关键工序国内外采用的加工方法及达到的精度。图37幅。参考文献5则。     

近代发动机气缸体制造技术及其生产系统(五)

气缸体关键工序是指决定发动机性能的、精度要求高、工艺性复杂的重要工序。这些关键工序的加工质量和精度决定着自动线的成败。因此,掌握这些工序的加工方法对研制综合自动化生产系统极为重要。本章将对气缸体的缸排面、底面、缸孔和止口、曲轴孔、曲轴止推面、曲轴半圆孔、轴承盖结合面和锁口面以及纵向油孔的加工分别作一介绍。(一)气缸体缸排面和底面的加工缸排面(直列气缸体即顶面,V型气缸体有两个)是与气缸盖相结合的平面,平面度为0.03～0.1/全长(600～800),它的加工质量对发动机的性能有很大影响。缸体和缸盖用螺栓连接,在高温和冲击力作用下工     

近代发动机气缸体制造技术及其生产系统(四)

气缸体综合自动化生产系统设备多、规模大,整个系统中的机床有时达100多台,加上其他大量的辅助设备,线全长达600多米,占地面积约7000多平方米,总体布局,一般采用回曲型式,如图7所示。由于各线生产节拍时间不同,生产率不平衡,一般采用混合排列,即生产率高的线采用单支线顺序排列,生产率低的线采用双支线或多支线平行排列,或平行加工工位。一条线中只有个别工序不能满足生产率要求时,可以加大步距增加平行加工工位。整个生产系统一般布置在车间的几个跨度内。车间跨度最好为15米,在一个跨度内布置两排自动线,将油箱和电气柜设置在柱子的空档里。自动线总     

发动机气缸体自动生产线

《东洋工业》于七十年代初新建立一个发动机车间,面积为16,000平方米,加工气缸体、气缸盖、曲轴、凸轮轴、万向节轴、连杆等零件,共有机械加工设备550台(条),其中自动线20条,组合机床70台,年产10万台发动机。 该车间有一条长355米加工1500～1800c.c发动机气缸体的组合机床自动线。气缸体毛坯由一条全自动的壳模铸造自动线铸造,经自动清理(粗磨)自动线后直接上机械加工自动线。经自动清理后的气缸体毛坯和成品如图1所示。     

可变制造系统(六)

本讲主要内容为单工序机械加工过程及多工序机械加工过程的优化。单工序机械加工过程优化部分讲述基础数学模型;以最高生产率、最低成本、最大利润率为优化目标求解切削速度的公式;最大利润率的切速求解步骤。多工序机械加工过程优化部分讲述基础数学模型;求解最高生产率、最低成本、最大利润率的切削速度的公式及其求解步骤。图2幅。表3个。     

发动机气缸体泄漏原因分析

发动机气缸体在南海试验时发生泄漏故障.对气缸体气道表面形貌、裂纹形态及裂纹断口进行了宏微观观察、能谱成分分析,对气缸体的金相组织及硬度进行了检查.结果表明:气缸体的裂纹性质为应力腐蚀开裂;由于气道表面残留高浓度的Cl^-以及材料具有较高的应力腐蚀敏感性,使得气缸体在残余应力作用下发生应力腐蚀开裂.要预防气缸体发生应力腐蚀失效,可采取加强清洗以减少Cl^-的残留、改善材质状态或更换材料以降低其应力腐蚀敏感性等措施.     

快浇技术在气缸体生产中的应用

采用快浇技术生产气缸体铸件，即浇注系统最小截面（ΣＦ滤）要比传统方法确定的值大８２％～１３５％。可缩短浇注时间、加快浇注速度，克服由于铁水温度低、成分波动大，铁水流动性变化大产生的气孔、夹砂、粘砂等缺陷，可提高一次检查铸件合格率３０％～５０％。     

国内汽车发动机缸体铸铁件生产现状

目前国内汽车发动机缸体铸铁件的生产主要以气冲、静压造型为主。本文从造型、制芯、砂处理、熔炼、清理以及检测等方面介绍了国内发动机缸体铸铁件的生产情况。     

V型船用发动机气缸体铸件排气技术的应用

针对V型船用发动机气缸体铸件尺寸相对较大,砂型和砂芯一般都使用树脂做粘结剂,且大多数采用立式全包裹砂芯浇注方式,砂型和砂芯遇高温铁液,树脂会分解产生大量气体,若不能及时排出气体,从而导致铸件产生气孔、气隔、及气缩等缺陷的问题,因此对砂芯生产工艺和排气系统进行了一系列改进,批量生产出合格铸件.     

汽车发动机缸体缸盖冷芯盒铸造技术研究(续前)

运用CAD／CAM一体化复合建模与数控编程加工技术，研究开发了符合欧Ⅲ汽车排放标准的直列四缸、二气门中置凸轮、四冲程直喷燃烧室、干式缸套涡轮增压和机油中冷式柴油发动机缸体缸盖冷芯盒铸造成形工艺。结合传统的木模翻箱造型和实型铸造技术，对产品模具仿形制做及数字化制造工艺流程进行工艺创新，体现出了机电一体化的综合优势，探索出了一项具有自主知识产权的实用技术。     

汽车发动机缸体缸盖冷芯盒铸造技术研究(待续)

运用CAD／CAM一体化复合建模与数控编程加工技术，研究开发了符合欧Ⅲ汽车排放标准的直列四缸、二气门中置凸轮、四冲程直喷燃烧室、干式缸套涡轮增压和机油中冷式柴油发动机缸体缸盖冷芯盒铸造成形工艺。结合传统的木模翻箱造型和实型铸造技术，对产品模具仿形制做及数字化制造工艺流程进行工艺创新，体现出了机电一体化的综合优势．探索出了一项具有自主知识产权的实用技术。     

汽车发动机缸体铸造技术

主要从缸体铸件工艺基准的选择、型芯砂性能的控制、提高铸件精度的措施、型芯制作、铁液成份控制等方面介绍了东风汽车公司汽车发动机缸体铸件的生产技术.     

491Q发动机气缸体国产化及批量生产

为实现缸体毛坯国产化并大批量生产，采取组芯造型，减少砂芯间定位间隙，设计高精度组芯、下芯夹具；选用冷芯盒工艺制芯和优质涂料；控制冶金质量等技术措施，使缸体合格率由４５．２％提高到９０％以上。     

加工发动机气缸体自动线的改装经验

气缸体是硬度为HB163～241的CH18～36灰铸铁铸造的箱体零件。 零件尺寸:l=684毫米;b=328毫米;h=398毫米;重量达135公斤。 主要要加工的是,上、下平面和前、后端面,主轴承座的结合面和半圆,缸套安装孔、曲轴孔和凸轮轴孔。 这些主要加工面具有较高的加工精度。上、下平面的加工光洁度为△6。下平面的不平度为0.1毫米,上平面的不平度为0.05毫米,各主轴承孔的同心度为0.015毫米,安装缸套的止口高度公差为0.08毫米。止口的跳动量为0.08毫米。 次要加工表面的形状对工艺过程的特点     

发动机缸体清洗机可视化监控系统

通过对发动机缸体清洗机工艺流程的详细分析,运用物联网与计算机技术研发了发动机缸体清洗机可视化监控系统.可视化监控系统采用与PLC直接通信方式实现了数据通信,并将这些数据保存到数据库中,通过对采集到的数据进行加工和处理实现了设备实时状态监控、生产计划管理、设备定期维护,解决了设备生产效率低、利用不充分、信息不透明等问题,...     

发动机六缸缸体铸造工艺设计实践

阐述了通过采用大孔进水技术、浇注系统阻流截面大小及有效浇注时间设计和计算、开放式浇注系统等工艺技术和理论确定重卡发动机六缸缸体的铸造工艺方案和参数,并结合凝固模拟技术对所设计的工艺方案进行了验证,使所开发的六缸缸体铸件一次成功,没有出现以往缸体铸件上经常存在的砂眼和气孔等缺陷.在批量生产中铸件综合废品率一直处于2％以内...